一、直接进胶
优点：压力损失小；制作简单。
缺点：浇口附近应力较大；需人工剪除浇口（流道） ; 表面会留下明显浇口疤痕。
二、侧浇口
优点：形状简单，加工方便；去处浇口较容易。
缺点： 胶件与浇口不能自行分离；胶件易留下浇口痕迹。
三、搭接式浇口
优点：它是侧浇口的演变形式，具有侧浇口的各种优点；是典型的冲击型浇口，可有效的防止塑料熔体的喷射流动。
缺点：不能实现浇口和胶件的自行分离；容易留下明显的浇口疤痕。
四、扇形浇口
优点：熔融塑料流经浇口时，在横向得到更加均匀的分配，降低胶件应力；减少空气进入型腔的可能，避免产生银丝、气泡等缺陷。
缺点：浇口与胶件不能自行分离；胶件边缘有较长的浇口痕迹，须用工具才能将浇口加工平整。
五、潜伏式浇口
优点：浇口位置的选择较灵活；饶口可与胶件自行分离；浇口痕迹小；两板模、三板模都可采用。
缺点：浇口位置容易拖胶粉；入水位置容易产生烘印；需人工剪除胶片；从浇口位置到型腔压力损失较大。
六、弧形浇口
优点：浇口和胶件可自动分离；无需对浇口位置进行另外处理：不会在胶件的外观面产生浇口痕迹。
缺点：可能在表面出现烘印；加工较复杂；设计不合理容易折断而堵塞浇口。
七、针点浇口
优点：浇口位置选择自由度大；饶口能与胶件自行分离；浇口痕迹小；浇口位置附近应力小。
缺点：注射压力较大；—般须采用三板模结构，结构较复杂。
拓展资料：
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小。
而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
参考资料：百度百科_注塑成型
注塑，即热塑性塑料注塑成型，这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。
优点：
1、浇口位置的选择灵活；
2、浇口可与注塑件自行分离；
3、浇口痕迹小；
缺点：
1、浇口位置容易脱胶；
2、入水位置容易产生烘印；
3、需人工剪除胶片；
4、从浇口位置到型腔压力损失较大。
扩展资料：
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
参考资料：注塑成型_百度百科
本回答被网友采纳2．扇形浇口: 从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力．扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积．
3．环形浇口: 沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑料绕型芯均匀充模，排气良好，减少结合线．但浇口切除困难，它适用于薄壁长管状产品．
4．点浇 口: 是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正．而浇口残痕不明显．在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模．其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良(流痕，烧焦，黑点)其形状有菱形，单点形，双点形，多点形等．
5．侧浇 口: 一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴．
6．直接浇口: 直接由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形，箱形模具．其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹
7．潜伏浇口: 其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产．
顶部进胶就是通常的潜水口，侧进胶就是大水口，如喇叭口等，区别于点胶一般不用再加工，大水口就需要人工将其水口与产品分离。点进胶的有三板模，和两板模，而大水口一般是两板简易模。
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品
侧浇口应用最多。针点浇口适用于ABS/PP/PE等塑料。护耳浇口适用于流动性过大的塑料。直通浇口适用于流动性不好的塑料。
实际应用中每大类还有许多演变，如侧浇口有扇形、平缝、轮辐浇口等；
针点浇口有潜伏浇口等。