与现场保持密切的接触，是精益
生产现场管理的第一步骤。现场管理的基本工作原则如下：
1、先去现场
现场是所有信息的来源。班组长必须要知道现场中第一手的情况，并将其当作例行事务；班组长应当立即到现场去，站在那里观察事情的进展。在养成到现场的习惯之后，班组长就能建立起应用惯例，以及解决特定问题的自信心。
2、检查现物
现物指有形的实体东西。如一台故障的机器，一件不合格产品，一件被毁损的工具以及退回来的产品等。
一有问题或异常的状况时，班组长应该到现场去检查现物。借着在现场详细检视现物，重复地问“为什么？”，并且应用一般常识和低成本的方式，有经验的班组长就应当能够确认出问题的原因，而用不着使用那些高深复杂的科技手段。比如，假设生产出一件不合格产品，简单地握在手中，去接触、感觉、仔细地调查，然后再去看看生产的方式，便可能找出问题的原因。
改善是从问题认定开始。一旦认识清楚了，那就已经成功了一半。班组长的工作之一，是要经常保持注视行动的现场，而且依据现场和现物的原则来认定问题。
3、当场采取处理措施
认定了问题，班组长可以当场采取措施，比如工具被损坏，可先去领用新的工具或使用替代工具，以保证作业的继续。
但是，暂时的处置措施，仅是排除了问题的现象，并没有找到工具被损坏的真正原因。所以，班组长必须去查核实物，持续问“为什么”，直到找出问题的真正原因为止。
4、找出真正的原因
事实上，班组长若能当场审查问题，则大约90%的现场问题都能立即被解决掉。然而，找出现场原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么”，直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”，这是因为问了5次“为什么”，就有可能发现问题的原因。
当然，视问题的复杂程度，质疑“为什么”的次数可能多于或少于5次。然而，人们倾向于看到一个问题（在此例就是在地面上的油渍）就立即下结论，而把铁屑撒在上面，以为就此解决了每一件事情。