旋挖钻、冲击钻钻孔桩技术交底交底内容：
1.施工流程
施工准备→护筒埋设→钻机就位→钻进成孔→终孔及清孔→成孔检查
2.施工准备
（1）场地平整和施工便道：
合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。平整墩位处场地，当墩位处于河沟内时，采用尼龙编织袋围堰筑岛。
（2）桩位放样
复测控制网导线，测放墩位和桩位；用十字线确定桩中心，对现场测量控制点，方向桩做好有效保护。
（3）材料机具进场
旋挖钻机、钢筋原材等材料设备按要求进场。
3.护筒埋设
（1）护筒制作
钢护筒采用5mm钢板卷制而成，护筒内径稍大于桩径，一般为20～40mm，护筒长度2～6m。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。
（2）护筒埋深
在岸滩上，黏性土、粉土布小于1m，砂类土不小于2m。当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
（3）护筒下沉
在岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土，并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒顶面中心与设计设计桩位偏差不得大于5cm，护筒倾斜度偏差不大于1%。确定桩中心后，方可埋设护筒，经监理检验后，方可开钻。
4.泥浆
（1）泥浆制备
泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，可优先采用膨润土造浆。为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验决定。
（2）泥浆性能指标
比重: 1.05～1.20（粘土层：1.05～1.10；砂层：1.07～1.15；有承压水的粉、细
砂层：1.10～1.20）。根据现场地质最不利情况确定最大的泥浆比重。
黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：大于6.5。
5.钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
6.钻进
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深小于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。
开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
旋挖钻机在钻进过程中，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到砾石层及卵石层时，先用螺旋钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。
在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，旋挖钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般采用泵
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送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
为加快施工进度，采用多机同时作业，选择孔位时，应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔，以避免干扰临桩混凝土的凝固。
钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。
7.终孔及清孔
（1）终孔：当钻孔达到设计终孔标高后，施工单位首先进行自检，然后请监理工程师检查，确定终孔。
（2）清孔：终孔后30min左右，采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于10cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
8.成孔检查
清孔完毕，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查。
检查项目 检查方法 偏差要求
孔径 下沉孔规 不小于设计孔径
孔形 下沉孔规 保证孔规能下放到孔底
孔深 标准测锤 大于设计孔深
孔底沉渣 标准测锤 不大于10cm
垂直度 机械自控设备 不大于1%
孔位中心 已知护点 不大于5cm
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9.钻孔异常处理
（1）坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。
（2）缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。
（3）埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
10.大直径长桩施工措施
（1）大直径钻孔宜使用高级泥浆，即在普通泥浆中掺入聚丙烯酰胺（PHP）,故称这类泥浆为PHP泥浆。其参量一般为泥浆量的0.0003%，首先确定最佳掺碱量，然后再试掺PHP量。
（2）钻进成孔时严格控制泥浆的稠度。在黏土层钻进时应当根据泥浆的稠度适当注入清水以降低稠度；在砂层和砾石层适量投入黏土以增加稠度。既要避免糊钻，又要避免塌孔。
（3）在砾石层出现钻进进尺较慢的时候，可首先用1m的小钻头钻进到设计标高，然后用1.5m钻头复钻扩孔。此措施可以提高效率1倍以上。
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1.钢筋加工
（1）钢筋工和焊工必须经考核合格，持证上岗，钢筋正式焊接前，应进行现场焊接性能检验，合格后方能正式生产。钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。
钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定：
序号 名称 允许偏差（mm）
L≦5000 L≧5000
1 受力钢筋长度 ±10 ±20
2 弯起钢筋起弯点 ±20
（2）钢筋笼拼装统一在混凝土硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。钢筋笼分节制作与安装。钢筋笼主筋采用闪光对焊，加强箍采用搭接焊，双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d。主筋同一截面焊接接头不应大于50%。
（3）为保证桩基保护层厚度，孔口钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，沿箍筋周围呈梅花形布置预制混凝土垫块，横向圆周不得少于4处，竖向间距不大于2m。预制垫块直径14cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ8钢筋穿过，Φ8钢筋横向焊在相邻主筋上。
（4）将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。
2.钢筋笼安装
（1）钢筋笼由自制的运输小车运至桩位附近再由吊车分段吊运运至孔口，运输过程中必须将钢筋笼放置平稳并临时固定，保证钢筋笼不变形。
（2）钢筋笼安装采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前在钢筋笼内部加临时横撑，以增加钢筋笼的整体刚度，钢筋笼边下方边取出横撑。
（3）钢筋笼用吊车分段起吊，在孔口连接。骨架入口后，观察钢筋笼的竖直度，将其扶正徐徐下放，下放过程中严禁钢筋笼碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2
根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行孔口连接。
（4）钢筋笼顶部定位方法
根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接在主筋上，灌注完混凝土后即切除定位钢筋。
（5）固定钢筋笼以前，用定位钢筋将其焊接在护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。
（6）钢筋笼制作、安装允许偏差应符合下表
序号 项目 允许偏差
1 钢筋骨架直径 ±10mm
2 主筋间距 ±10mm
3 加强筋间距 ±20mm
4 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20mm
5 钢筋骨架垂直度 1%
（7）预埋声测管
预埋声测管采用钢管，钢管内径60mm，壁厚3.5mm。每颗桩预埋3跟声测管，其平面夹角为120°，检测管上端高出桩顶不小于20cm。声测管焊接在钢筋笼内侧，采用螺纹连接，下端封闭，上端加盖。混凝土浇灌前，将管内灌满水。
3.大直径长桩施工措施
因钢筋笼骨架直径较粗，钢筋笼采用固定平台制作，通过十字交叉筋对吊装住筋进行加固。转运时，双吊车起吊或单吊车主钩副钩同时起吊，防止骨架在运输吊放中变形。 主筋必须采用双人对焊，确保钢筋笼接长后的垂直度。
钢筋笼安装前，须用直径略大、附带重物的短节钢筋笼检查成孔质量。避免出现卡笼现象。
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1.导管
（1）导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口的距离应大于中间节导管长。
（2）使用前试拼、试压、不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。导管轴线偏差依孔深、钢筋笼内径与法兰盘外径而定，不宜超过孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
（3）导管下放
导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.3～0.4m。
（4）导管埋深
导管初埋深不小于2.0m，其后按2.0～6.0m掌握，当导管内混凝土不满时，应放慢灌注速度，禁止在导管内形成高压气囊。
2．二次清孔
钢筋笼安装完毕，检查孔底沉淀情况，为了满足客运专线对桥梁基础沉降的严格要求，必须保证孔底沉碴厚度不超过100mm。若孔底沉碴厚度不满足要求，必须利用水封导管采用气举法进行二次清孔。
3.灌注水下混凝土
（1）水下混凝土采用商品混凝土，强度为C25，坍落度应采用18～22cm。
（2）漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要，正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。混凝土的储存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不得大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土的深度可适当加大。
（3）灌注首批混凝土前，先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认首批混凝土量备足后，即剪断铁丝借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌注首批混凝土。
首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部需要，所需混凝土数量可参考如下公式计算：V=ΠD2 Hc/4+ Πd2 h1/4
考虑扩孔系数1.1，实际首批灌注混凝土数量V1＝1.1V
交底内容：
式中:V------灌注首批混凝土所需数量(m3)
D------桩孔直径(m)
d------导管内径(m)
h1-----孔内混凝土面高度达到Hc 时，导管内混凝土柱平衡导管外水压所需要的高度
h2------导管初次埋置深度(≧1m)
h3------导管低端至钻孔底间隙，一般为0.4m
Hc ------灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度，Hc = h2 + h3
（4）水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。整个桩的灌注要在砼的初凝时间前完成。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以速度、不间断为原则，防止在运输中产生离析。灌注前混凝土坍落度的损失（比出罐时）不得超过2cm。如不符合要求，不得使用。
（5）灌注速度不宜过快，控制导管埋深在2-6m之间（灌注速度快、导管坚固、并有足够起重能力时取大值）。砼面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，减少砼的冲击力，防止钢筋笼上浮。砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。
（6）提升导管前，将导管置于孔中间，挂不到钢筋笼的位置，然后提升导管，防止钢筋笼被拔起。
（7）为确保桩顶质量，混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程1.5m.在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
（8）混凝土面深度测量
采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。
（9）钢护筒在灌注结束、混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度，要慢慢提动导管，导管的接头处不得用水冲洗。混凝土浇筑过程中，应随时测量导管埋入深度，并作好记录。
（10）灌注过程中按要求数量制作混凝土试件，并进行养护。混凝土开浇时和每次制作试件前均做一次坍落度试验。在满足坍落度要求的情况下方可浇筑混凝土或制作试件，否则应进行调整。
（11）钻孔灌注桩检查及允许偏差
交底内容：
序号 项 目 允许偏差 检验方法
1 护筒 顶面位置 50mm 测量检查
倾斜度 1%
2 孔位中心 50mm
3 倾斜度 1%
4.桩身混凝土质量检查
检测由专业检测机构进行。直径1m的钻孔桩采用小应变方法进行无损检测，直径1.25m和1.5m的钻孔桩采用预埋声测管法进行无破损检测。
5.凿除桩头
当桩身砼强度达到80％以上时，即可凿除桩头。
6.大直径长桩施工措施
（1）因大直径桩的桩身混凝土数量多，需要的灌注时间长。其首批混凝土拌合物需由孔底被后续灌注的混凝土拌合物不断的顶托上升至桩顶，经历时间最长，故需要它始终保持必须的流动性，绝不可初凝。因而配合比中须掺如缓凝减水剂和混合材料粉煤灰等。确保初凝时间8～10小时。
（2）首批混凝土的数量须通过计算决定，公式同上，为了满足首批混凝土存储，必须使用特制的储料斗。
（3）浇筑速度和埋管深度
浇筑混凝土过程中严格控制浇筑速度和埋管深度。浇筑速度通常为3～8m/h，埋管深度严格控制在2～8m。每次拔管之前，准确测量已浇筑混凝土的表面高度，严禁出现将导管底部拔出混凝土面的事故。
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