随着国内经济形势的转好，基础建设领域投资日趋拉大，水泥行业成为最大的受益者之一。水泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥制成等三个工序。硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏(有时还掺加混合材料或外加剂)磨细而成。
水泥生产的布局是在矿区建立水泥熟料生产线，在靠近水泥销售市场建立水泥粉磨站，以减少运输成本。如果把水泥粉磨站和熟料生产线一起建在矿山，由于混合材大部分是城市产生的废渣，这些混合材要运到建在矿山附近的水泥厂里，磨成水泥后再运到城市，增加了运输成本。因此，熟料生产线要建在矿山附近，水泥粉磨站要建在市场附近。水泥粉磨站是一个具有绿色效益的产业。水泥粉磨站是将水泥生产中的最后成品阶段单独独立出来而形成的水泥成品生产单位。该阶段将水泥熟料加入适量的混合材料进行粉墨，产出成品水泥。
目前主要磨粉机类型包括：高压悬辊磨粉机、梯形磨粉机、高压微粉磨粉机、三环中速微粉磨粉机和立磨。面对水泥行业新形势，黎明重工推出的高压悬辊磨粉机是黎明重工科技总工程师白英辉先生在多年从事磨机研发经验的基础之上，结合多年来用户使用磨粉设备的实际情况，针对磨粉行业发展的需要，自行研发的新型专利产品，从而开创了国际工业磨粉高效、低能耗的新纪元。
水泥助磨剂的质量，应当满足建材行业标准JC/T667－2004的要求。即将颁布实施的国家标准《通用硅酸盐水泥》中规定，水泥粉磨时允许加入助磨剂，其加入量应不超过水泥质量的0.5%；新的国家标准中还增加了氯离子限量的要求，即：水泥中氯离子含量应不大于0.06%。
第一、影响磨机产质量原因分析
粉磨的功能和意义
功能：将水泥熟料（及缓凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
意义：提高粉磨功的利用率，提高水泥产品质量、节约能源消耗、降低生产成二、影响磨机产质量的主要因素
1、入磨物料粒度、水分、易磨性、出磨水泥温度；2、磨机结构(直径，长度，进、出料装置，隔仓板和衬板形式，磨机转速等)；3、研磨体的级配和装载量；4、磨机通风；5、磨系统操作和管理；6、粉磨流程及选粉机性能 。
本。在正常生产过程中，影响磨机产量、质量诸多因素，主要还是入磨物料的粒度、易磨性、水分、出磨水泥温度、磨机的通风、研磨体的级配和装载量及磨机操作和管理，下面着重对这些影响因素做简要分析：
（一）入磨物料粒度、水分
1 、降低入磨物料粒度，保证磨机吃“细粮”是实现磨机高产、优质、低消耗的根本途径。破碎机电能有效利用率约为30％左右，而磨机电能有效利用率只有0.6％左右，即破碎机的电能有效利用率是磨机的50倍。目前国内外正广泛采用“多碎少磨”新工艺，使入磨物料平均粒度控制在4－10mm以下。控制好入磨物料粒度，使进入球磨机的物料粒度更加均匀，可缩短物料在磨内的停留时间，提高磨机的产量，还可大幅度提高比表面积和粉磨质量。由于磨机产量的提高，使单位电力消耗大幅度降低。2、降低入磨物料水分，保证磨机“吃干粮”是磨机实现高产、稳产的前提。入磨物料水分不同时对磨机产量和磨况质量有很大影响。因为入磨物料不同，它的易磨性也不同。一般地讲，潮湿物料比干物料韧性大，不易粉磨，另一方面在粉磨过程中由于研磨体的冲击、研磨和滚擦，以及物料本身带入磨内的热量，会使磨内温度升高，物料中的水份受热后变成水汽，若不能及时排出，则磨内含尘气体的含湿量增大，因而细颗粒物料便粘糊在研磨体、衬板的工作表面上，形成一个缓冲垫层，粉磨效率会显著降低，严重时会造成隔仓板和出料篦孔堵塞，阻碍物料流通，进而发生“饱磨”现象生产实践证明：当入磨物料平均含水量超过1.5％时，磨机产量就要降低，若水分超过2.5％时磨机产量就要降低10－25％。
入磨水份大固然不好，但过于干燥也会出现问题，物料过干，物料在磨内的流动速度加快，会出现 “窜磨跑”现象，出磨细度难以控制。物料中保持适量的水份，在磨内“汽化“时，可以带走磨内部分热量，降低磨温。另外，适量的水汽还能在物料颗粒表面形成一薄层水”汽膜“有利于干粉粒的分散。足见，适量的水汽反而可起到提高粉磨效率的作用。
（二）出磨水泥温度
1 、出磨水泥温度高的原因有以下几方面：
①、由于大量的研磨体之间，研磨体与衬板之间的冲击、摩擦，从而产生大量热量，使水泥温度升高；②、入磨熟料温度高，易磨性差，使出磨水泥温度提高；③、磨机通风不好，或者因工艺条件限制使得通风量不够，不能及时带走磨内热量，出磨水泥温度高；④、由于磨机大型化，单位水泥产量筒体表面散热的比例变小，不能有效排走热量，从而使得出磨水泥温度提高；⑤、水泥细度要求过细，磨机内物料流量下降，物料带走的热量大幅下降，使得水泥温度上升；⑥、由于季节气温高，造成进磨物料温度高和系统散热慢，最终形成磨内和成品水泥温度高的现象。
2、出磨水泥温度高的危害：
①、引起石膏脱水成半水石膏甚至产生部分无水石膏，使水泥产生假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块；②、严重影响水泥的储存、包装和运输等工序,使包装纸袋发脆，增大破损率，工人劳动环境恶化；③、对磨机机械本身也不利，如轴承温度升高，润滑作用降低，还会使筒体产生一定的热应力，引起衬板螺丝折断。甚至磨机不能连续运行，危及设备安全；④、易使水泥因静电吸引而聚结，严重的会粘附到研磨体和衬板上，产生包球，降低粉磨效率，降低磨机产量；⑤、使入选粉机物料温度增高，选粉机的内壁及风叶等处的粘附加大，物料颗粒间的静电引力更强，影响到撒料后的物料分散性，直接降低选粉效率，加大粉磨系统循环负荷率，降低水泥磨台时产量；⑥、水泥温度高，会影响水泥的施工性能，产生快凝、混凝土坍落度损失大、甚至易使水泥混凝土产生温差应力，造成混凝土开裂等危害。
3、降低出磨水泥温度的方法：
先介绍一些老企业做法，但效果不是很好。
£¨1£©¡¢降低进磨熟料温度：（入磨物料温度一般应<60℃最好）a、 加强物料管理，避免温度很高的熟料入磨头仓，杜绝红料入磨；b 、冷却机内喷水，降低熟料温度；c 、进磨熟料皮带上喷水。
以上两项喷水措施降温效果明显，但也有副作用。冷却机内喷水易使部分水汽带入冷却机尾部的破碎机内，水汽捕捉熟料粉尘在破碎机内壁形成粘结，久而久之影响破碎机的正常运转；熟料皮带上喷水，会降低水泥的强度 。的提高又有利于降低水泥温度。针对粉磨系统温度高造成磨内过粉磨现象严重和选粉机选粉效率下降，通过使用助磨剂，降低磨内粘附程度，可提高选粉机效率，从而在一定程度上降低出磨水泥的温度。
2）加强磨机通风
磨机通风好，有利于将热量、水份及时排出，有利于微粉及时排出，提高粉磨效率，，每次停机要检查和清理卡在隔仓篦板和出磨篦板孔的碎球、碎渣，保证磨机的通风面积。加强磨机通风，可多带走一部分热量，但根据磨机热量平衡计算，磨机通风带走的热量通常只占磨机总排热的20%。加强磨内通风虽然可降低物料温度，但是，磨内的通风受到系统的阻力、锁风、漏风等约束限制，还受到产品细度的制约，因此，通过提高磨内通风来降低出磨物料的温度有一定的限度。3）旁路进冷风当磨内通风量不能改变时，根据我们现有的工艺系统可以加大自然风的风量来降低选粉机内物料温度，通过粗粉温度的降低来达到降低磨内的温度。
三、研磨体级配和研磨体的装载量
研磨体的级配及装载量合适与否，需要通过生产实践来检验，钢球级配还是以多级配球较多调整钢球级配时要考虑到钢球尺寸的减小并不是一致的。例如有文献介绍，通过试验和计算得出，当90mm的钢球磨损至80mm时，同比，80mm的钢球磨损至71.11mm，70mm的钢球磨损至63.20mm，60mm的钢球磨损至56.20mm。显然，若只补大球，则平均球径必然有变大的趋势。
1、根据磨机产量和产品细度进行检验分析
①、当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。
②、当磨机出现产量不高、产品细度粗时，说明磨内物料流速过快，粉碎能力过强，而研磨能力不足，是平均球径过大所致。此时应适当减少大球，增加小球和钢锻以提高研磨能力 ，减少研磨体之间的空隙， 使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。
③、若一仓经常出现满磨和磨内物料流动不畅，同时产量低、产品细度细时，有时还要停止喂料，说明磨内粉磨能力不足，这时可增大大球，取出部分小球。以增加一仓粉碎能力。但要注意其他因素，若是入磨物料水分过大而引起的满磨现象，则不能采取增加大球的方法，而应当控制物料水分。若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都合理。
2、根据磨音判断
在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。3、检查磨内物料情况
在磨机正常喂料的情况下，同时停止喂料和磨机运转，打开磨门观察磨内球料情况。根据生产经验，一仓中的钢球应露出半个钢球于料面上，二仓，研磨体应覆盖着10-20mm的薄料层，说明钢球级配是合理的。如一仓钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径过大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径过小。球料比过小，物料流3、检查磨内物料情况
在磨机正常喂料的情况下，同时停止喂料和磨机运转，打开磨门观察磨内球料情况。根据生产经验，一仓中的钢球应露出半个钢球于料面上，二仓，研磨体应覆盖着10-20mm的薄料层，说明钢球级配是合理的。如一仓钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径过大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径过小。球料比过小，物料流速慢，粉碎能力不足。
速慢，粉碎能力不足。样原理如二仓球面外露，则加球过多，若二仓料层过厚，说明球过少。
4、根据筛析曲线判断
一般在磨机正常运转情况下，同时停料停磨开仓取样，从磨头到磨尾，每隔一定距离（大磨0.5米，小磨0.3米或以一块衬板长度）分段，每段沿截面取4－5个样子（靠近筒体边衬板各取一个样，中间取2－3个）。 隔仓板的两边和磨头磨尾空心轴处是必然的取样点。
把每个取样点取得的试样混合均匀后作为该取样点的平均试样并编好号，防止搞错，用0，08mm筛分别进行筛析，测得各段的筛析百分数，然后以纵坐标为测出的细度，横坐标为磨机的长度上各取样点的分段距离。把筛析数据，标在坐标线上，作出筛析图，即为筛析曲线。OA段应迅速下降，若下降不显著或没有这一段，说明一仓粉磨能力不足，研磨体要进行调整，应适当增大平均球径。在各仓中如果出现较长的水平线段，表示这一段细度变化不大，研磨体的工作情况不良，其原因可能是研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不合适，应适当改变研磨体级配或清仓剔除碎、小球。如果隔仓板两边的筛析百分数相差太大，说明两仓能力不平衡。此时应首先检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若过宽且超过规定数值2mm以上时，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。CD水平段不宜太长，若水平段太长，说明二仓粉磨能力过剩。若BD段成了直线，说明二仓粉磨能力不足。产品细度不稳，喂料量稍微增加即明显跑粗，应适当增加钢段。AB段过平，细度变化不大，说明一仓粉碎能力不足。
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