氯离子在酸性光亮铜镀液中浓度的控制
控制氯离子的含量十分重要，一般控制在!*12*3456，并以
盐酸或氯化铜的形式加入。氯离子浓度偏高的原因：一种是以自
来水配槽活性炭处理后重新加入盐酸；另一种是电镀过程以自来
水水洗氯离子的带入以及使用自来水补充镀液。防止氯离子的
浓度偏高，第一用纯水配制镀液，尽量避免自来水中氯离子过多
进入槽液，硫酸铜经双氧水和活性炭处理后就可以不必另加氯离
子（因为一般工业用硫酸铜和活性炭中含有少量的氯离子）；第二
由生产过程中带入镀液的氯离子会逐渐增加，可改用蒸馏水或去
离子补充镀液，最后一道水洗可改用纯水水洗水槽，这样便最大
限度控制了氯离子进入镀液的各种途径。氯离子浓度偏低的原
因：氯离子与镀液中./0反应生成./.7沉淀而消耗，所以，酸性
光亮铜镀液中要保持定量的氯离子来保证整平性能和扩大光亮
工艺区间。这样，阳极必须用磷铜来阻止产生铜粉和减少./0。
另外，铁、锌基件零件掉入槽内应及时捞出，以防止产生更多的
./0、./0!、.7+"形成镀液的恶性循环。当镀液中氯离子浓度
偏低时，需补加氯离子，使其浓度控制在,*3456左右。
#氯离子含量对镀层亮度的影响
当氯离子含量低时，低电流密度区镀层亮度差，镀层的整平
性和光亮度均下降，高、中电流密度区易产生光亮的树枝状条纹，
镀层粗糙且有针孔，低电流密度区有雾状沉积；氯离子含量高时，
镀层光亮度下降，光亮区间变窄，这与光亮剂不足造成的结果完
全一样。在补加光亮剂后无相应效果时，可检查.7+是否过高，
如果高则加以纠正（但不是光亮剂不足而造成）；如果.7+正常，
则可能是有机物污染而加以解决。在实际操作过程中要认真对
待，不要误认为光亮剂不足而滥加光亮剂，最后使镀液中的光亮
剂完全失去平衡。当氯离子含量超过"'*3456时，镀层填平度
差，且粗糙引起麻点，高电流密度区烧焦产生针孔，低电流密度区
恶化，磷铜阳极表面生成./.7膜而造成阳极钝化、槽电压升高、
阳极电流增大、阳极大量析氧造成整个镀液的恶化，从而影响了
镀层的性质和亮度。
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