用G92车螺纹，G92螺纹切削循环指令的格式：G92 X(U_Z(D___R___F___;
X、Z—螺绞终点绝对坐标值；U、W一加工螺纹终点相对循环起点的增量坐标；R-圆锥螺纹切削起始点与螺纹切削终点的半径差。该值有正、负之分，当R为零时，则为圆柱螺纹切削循环，可省略；F-螺纹导程，若为单线螺纹，则F为螺纹的螺距。
螺纹切削过程中执行单程序段操作后，在返回起点后（一次螺纹切削循环动作完成）运行停止，系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削减速停止。G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。
扩展资料：
G92指令的进刀方式为直进式，螺纹车刀X向间歇进给至牙深处。一次车削循环包括：快速切入、切削进给、退刀、返回运动。直进式车削螺纹时车刀左、右两侧刃同时参与切削，刀具两侧对称受力、两侧刃磨损均匀，能够保证螺纹牙型精度。
在切削螺距较大的螺纹时,由于刀具两刃同时参加切削，切削深度大，切削力大、加工排屑较困难，切削刃易磨损等问题，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，从而造成螺纹中径产生误差。
参考资料：百度百科-G92
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考
第1个回答 2015-10-20
在企业中使用数控车床车削螺纹时，多数采用一把机夹刀车削。粗、精都采用—把刀，同一个转速。如中途刀坏了，则不卸刀杆，直接换刀片来防止乱牙。但如果粗车．精车两把刀分开进行车削或零件重新装夹，则就带来了乱牙的问题。
如果在车螺纹过程中刀具损坏或想换一把精车刀精车螺纹。那么新刀安装好之后，只要重新对刀就可以了。对刀时，x方向比较容易对，关键是z方向对刀。很多人都是凭感觉将刀尖移动到工件端面上对刀，对刀误差比 较大，粗车还可以。精车就不行了。可以利用现有的角度样板或自己做的一个样板，精确测量出图中L的距离。
对刀时，样板靠在工件端面上。将刀移到样板内角中，然后将Z力向刀补值L输入系统中。这种对刀方法精确度高，适于精车对刀。
如果在车螺纹过程中刀具损坏或想换一把精车刀精车螺纹。那么新刀安装好之后，只要重新对刀就可以了。对刀时，x方向比较容易对，关键是z方向对刀。很多人都是凭感觉将刀尖移动到工件端面上对刀，对刀误差比 较大，粗车还可以。精车就不行了。可以利用现有的角度样板或自己做的一个样板，精确测量出图中L的距离。
对刀时，样板靠在工件端面上。将刀移到样板内角中，然后将Z力向刀补值L输入系统中。这种对刀方法精确度高，适于精车对刀。
第2个回答 推荐于2017-11-24
用G92车螺纹的话，修螺纹时工件装夹位置不能变，刀具刀补z向不变，重复一下原先的车螺纹程序就行。G76要麻烦一些，需要记下g76最后一刀z向的位置数（z?)，用g92编程修，起刀点为z?+2倍螺距，终点不变。原有装夹位置可以加工一件成品，看一下螺纹的切入点与卡爪的相对位置做标记。本回答被网友采纳
第3个回答 2009-03-20
先转到手动功能调好刀具的零点[坐标],再后移一个数量级[以刀具刚离开原来切削时的位置,又能观察到运行情况],开慢速试自动运行一次,再较准,刀具回到正确位置,就可以了.
补充:当你车罗纹的时侯请使用一套单独的程序,这套程序有一个刀具的零座标点,正常的时侯按这个座标点运行一次[比如你用了10次循环来完成罗纹的切削],,这个罗纹的加工就完成了.
但现在你的刀具崩了,原来的零点在装完刀的时侯巳经对不上了,就要重新对刀.
现举一例:罗纹直径30,罗纹长度30,罗距2.现在巳车了一次罗纹,但深度只有0.5[未完成],要求要重新按原来罗纹位置加工到完成.
原来车罗纹的程序是在x30,z0的时侯开始切削,刀具的零点在x30,z5.
1.将刀尖用手动运行停在x35,z5的位置上,将×,z置零.[置零后的实际刀具位置比程序位置后退了5mm,运行程序时是不切削工件的]
2.用车床最低速档自动运行一次车罗纹的程序,在运行中观察刀具是否对应在原罗纹的凹槽上,这时刀具只在工件×30的外面空行.[一般是对不上的,你主要观察它偏了多少,比如z轴偏左了1mm.]
3.待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5.转手动移z轴将刀尖置于z6的位置上,z轴置零.[这里的x30是数控显示值,实际刀尖在x35]
4.继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可能z轴向位置巳经对正原来工件的凹槽了,但x向还未切削到工件.
5.待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5[由于上次的置零,z轴已经是程序中的零点了].手动行进改刀尖位置到x27[这时刀尖实际位置是x32],x轴置零.
6.继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可以看到切削工件了,虽然切削不多,但可以看到整个过程是否还需调整.程序完成后,刀具归零点显示x30,z5.[实际刀具座标是x32,z5]到下一步.
7.如上一步不需凋整,就将x轴向前手动走到实际x30的位置,[将x轴显示的30走到x28],置零.
8.将车床调回正常速度,运行一次车罗纹程序.工作完成.
在数控车床加工中,要认真理解到刀具的实际座标值和程序座标值的关糸,使用起来就得心应手了.
补充:当你车罗纹的时侯请使用一套单独的程序,这套程序有一个刀具的零座标点,正常的时侯按这个座标点运行一次[比如你用了10次循环来完成罗纹的切削],,这个罗纹的加工就完成了.
但现在你的刀具崩了,原来的零点在装完刀的时侯巳经对不上了,就要重新对刀.
现举一例:罗纹直径30,罗纹长度30,罗距2.现在巳车了一次罗纹,但深度只有0.5[未完成],要求要重新按原来罗纹位置加工到完成.
原来车罗纹的程序是在x30,z0的时侯开始切削,刀具的零点在x30,z5.
1.将刀尖用手动运行停在x35,z5的位置上,将×,z置零.[置零后的实际刀具位置比程序位置后退了5mm,运行程序时是不切削工件的]
2.用车床最低速档自动运行一次车罗纹的程序,在运行中观察刀具是否对应在原罗纹的凹槽上,这时刀具只在工件×30的外面空行.[一般是对不上的,你主要观察它偏了多少,比如z轴偏左了1mm.]
3.待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5.转手动移z轴将刀尖置于z6的位置上,z轴置零.[这里的x30是数控显示值,实际刀尖在x35]
4.继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可能z轴向位置巳经对正原来工件的凹槽了,但x向还未切削到工件.
5.待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5[由于上次的置零,z轴已经是程序中的零点了].手动行进改刀尖位置到x27[这时刀尖实际位置是x32],x轴置零.
6.继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可以看到切削工件了,虽然切削不多,但可以看到整个过程是否还需调整.程序完成后,刀具归零点显示x30,z5.[实际刀具座标是x32,z5]到下一步.
7.如上一步不需凋整,就将x轴向前手动走到实际x30的位置,[将x轴显示的30走到x28],置零.
8.将车床调回正常速度,运行一次车罗纹程序.工作完成.
在数控车床加工中,要认真理解到刀具的实际座标值和程序座标值的关糸,使用起来就得心应手了.
第4个回答 2009-03-24
单行刀。先对好Z0点 X 绝对直径 退刀补 然后慢速 肉眼看刀对螺纹 慢慢 进X刀补 直到标准 麻烦了 不如普车 如果批量 还有办法就是 对好Z0 然后看好工件上爪夹的痕 再夹到那个位置 也差不多 眼力要好
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