在橡胶发泡过程中，常见的质量问题及应对策略如下：
可能原因包括：发泡剂质量问题，需检查发泡剂的保质期和合格性；胶料可塑度过低，可通过调整混炼工艺，补充混炼增强可塑性。混炼温度过高可能导致发泡剂早期分解，需控制密炼机温度和卸料条件。胶料存放时间过长或温度过高影响发泡剂活性，需适当返炼处理。硫化速度过快，需调整配方，使硫化速度与发泡速度匹配；压力过高，需调整机台压力以保证正常发泡。
可能原因有胶料用量不足，需确保称量准确；模具光洁度或清洁度不够，需提高胶料流动性，或调整模具设计，如增加排气孔和分模构造。模腔内死角空气排不出，影响填充，同样需要改进模具设计。
发泡孔大小不一可能导致产品性能异常，需确保发泡剂分散均匀，避免结团或粒子过粗。配合剂水分过高或混有杂质，需要干燥处理并充分硫化。
过硫化表现为表面变色，孔眼小，硬度高，边缘裂开。应检查操作和温度控制，严格执行操作规程。欠硫化可能导致硬度低、变形大，甚至孔眼爆破，同样需检查仪表和执行操作规则。
另外，发泡制品的控制指标包括：表观密度，机械强度，静压缩永久变形，硬度，冲击弹性，连续动疲劳，老化试验（70度*70小时或100度*24小时）以及低温试验。