精益6sigma方法在对标管理中的运用：
1、项目化管理
某钢铁集团为切实解决对标指标提升过程中的瓶颈问题，找到产生差距的因果关系，判断是否具备缩短差距的能力和制定的措施是否准确，公司通过关注同类型生产企业的运行情况，了解行业整体运行质量，从先进标杆企业中发现可以借鉴的措施经验，结合实际，着眼于提高经济运行的质量和效益建立精益6sigma对标管理项目，推进生产经营服务一线不断强化对标成效。针对节能降耗、盘活存量，建立减少水泵站源水取水量、提高汽轮机开机正确率等项目；针对质量稳定保证，建立提高除盐水电导合格率、降低化学分析中异常数据出现概率等项目，针对优化生产组织，提高设备效能，建立提高转炉煤气吨钢回收量、延长钠离子交换器使用周期减少生活水和工业盐用量等项目。
公司设立的精益6sigma对标管理项目并不机械照搬改进程序，而是根据项目内容，把精益生产的方法和工具（6S、PDCA、看板管理等）与6sigma的方法和工具结合起来，实施流程严格按照DMAIC五个阶段展开，强调对现状的精确测量和统计技术的应用，工具的运用不求大求全，以灵活适用为原则，改进效果力求实效性并固化到操作文件体系，实现精确解决问题和持续改进，最终达到对标指标的提升。
2、全员参与
针对不同岗位人员实施不同层次的6sigma方法培训，具体培训内容为：对公司对标管理推进办公室主任工程师及公司领导开展倡导者培训，强化6sigma理念和领导能力的提升。对车间主管工程师及管理人员开展黑带培训，侧重DMAIC，即，定义、测量、分析、改进、控制五个阶段方法、工具的培训，就客户提出的需求作相关研究，提出并确认计划执行的有利时机和方法等，布置工作任务到班组，并实时掌握计划执行情况的相关反馈，优化计划内容。对班组技术员、班组长等开展绿带培训，使其能够运用一定的统计方法、流程分析工具分析自身在生产、设备、工艺、技术等方面存在的不足，解决在对标过程中忽视系统和方法，在过程分析中缺乏数据积累的问题，实现由粗放管理到精细化管理的转变；同时，利用每月对标工作简讯广泛宣传精益6sigma管理理念和方法，为全员参与精益6sigma对标管理营造浓厚氛围，助推指标提升措施的全面落实。
3、跟踪评价
公司对标管理推进办公室每季度对车间精益6sigma对标管理项目完成进度、指标措施执行情况、优化持续改进是否准确、客观及绩效收益进行跟踪，对项目实施效果欠佳的车间加强督导，及时纠偏，沟通协调解决项目实施过程中存在的问题；对方法独创、成效显著的车间给予专项奖励，激发职工参与到精益6sigma对标管理项目中的主动性、积极性和创造性。