因为目前刚从事切削液的管理工作，想了解更多有关切削液的知识，请各位为我推荐比较实用的书，先谢过

Question

我们加工的主要为铝合金，我主要负责切削液的日常维护，还有处理有关切削液腐蚀的现象及防范问题。

Answer 1

　　切削液腐蚀铝和其本身设计有关系；抑制剂加的不对或不够。
　　现场测试fangfa : 5%稀释液 相应铝材丢进去浸泡48小时，拿出来再晾干12小时；
　　此时用水把表面洗干净，如果你的铝材料完全不变色 才算1级。 合适使用。
　　切削液变质也会导致问题的出现， 下面这个是我写给客户看的，你可以参考下：

　　平时对于水溶性切削液的使用及维护管理

　　一、 水溶性工作液使用浓度的管理：
　　1．使用浓度过高，成本增加，混入杂油容易形成凝胶状物质而难于过滤；
　　2．使用浓度过低，会发生加工性能上的问题，如：工具使用寿命缩短、精度不良等，进而导致由于防锈性能不足而产生锈蚀，容易腐败等；
　　3．使用中工作液浓度的检测方法：可用掌上型糖量计（折光仪）根据实际检测出的折光度数乘以产品数据上提供的乳化油折光系数，而得出实际使用中的工作液使用浓度（使用浓度=折光仪读数×产品的折光系数）

　　二、 对使用中的水溶性工作液日常必须的维护事项：
　　1．准确掌握液槽容量和每日消耗量；
　　2．配制新液或日常添加水或浓缩液，要求计量准确，浓度控制在工艺要求范围之内；
　　3．有条件的情况下，派专职人员定期测量乳化液的工作浓度、pH 值，添加稀释液并做好记录；

　　三、 水溶性工作液的防锈管理：
　　假如稀释液中含有多量磷酸根、氯离子、硫酸根等杂质，稀释液易腐败、变质、润滑防锈性能急剧下降；水基润滑剂只具有短期的防锈性能，若加工工件在工序间停留时间过长或气候变化大，需要及时涂抹防锈油处理；

　　四、 水溶性乳化工作液的防腐败管理：
　　1． 腐败现象：
　　※ 产生轻微的酸臭味；
　　※ 使用液变成灰褐色或桃红色；
　　※ pH 值、防锈性急剧下降；
　　※ 生成胶状物质，堵塞滤网，乳化液分层；
　　※ 加工性能下降；
　　※ 恶臭产生，工作环境大受影响；
　　腐败现象的产生：主要是由于稀释液中微生物（细菌、霉菌）大量繁殖的结果；
　　有机营养成份：混入水溶性工作液中的各种润滑油；
　　无机营养成份：Ca²+ 、Mg2+、K+ 、PO4³-、Cl- 等离子；
　　2． 乳化液中微生物的影响：
　　※ 微生物的代谢产物：低级羧酸、CO2 、H2S、粘液等，低级羧酸使切削液的pH 值下降，低级羧酸的铁盐是水溶性的，溶解的铁离子加速生铁腐蚀；

　　※ 混入的杂油中的添加剂可促进切削液中微生物的繁殖，杂油覆盖在切削液的液面上，助长了厌氧性硫酸盐还原菌的生长，结果生成H2S，产生臭味，对金属产生腐蚀作用；
　　※ 微生物破坏切削液的乳化稳定性，使其润滑性、冷却性下降；
　　※ 微生物破坏切削液中动植物油脂成分，导致加工面不光滑，刀具寿命缩短；
　　※ 微生物使切削液的使用寿命缩短60～80%，造成油耗增加，提高了生产成本；
　　3． 抑制微生物的有效措施及注意事项：
　　※ 更换新液时，要完全清除给油系统内的金属屑和异物，用杀菌剂进行充分清洗后再加入新液；
　　※ 配制新液时要尽量采用软水，避免使用无机盐含量高的水；
　　※ 及时补充新液，维持工作液在规定的使用浓度范围内，乳化油稀释液pH 值应保持在7.5～9.0之间，半合成、全合成切削液、研磨液的稀释液pH 值应保持在8.0～9.5 之间，如稀释液pH 值低于7.0 以下会助长细菌的滋生，长时间就会产生异味、恶臭等；
　　※ 若设备长时间不用，则应定期向液槽鼓风或将工作液打循环，以防厌氧菌的滋生，同时也除去液槽中臭气；
　　※ 防止杂油混入工作液，如有杂油进入，则应不定期的撇去杂油；
　　※ 设置高效除屑装置，防止碎屑在液槽内堆积；
　　※ 定期加入杀菌剂，当发现有腐败现象，应迅速加入多量的杀菌剂，杜决细菌的继续滋生和蔓延。

Answer 2

夏天切削液一般都会发臭,如果机器24小时运转的话那就不容易发臭.切削液一般对人的皮肤都是有点影响的建议你买点好的切削液.切削液有防锈的,和不防锈的.建议你选前者.不然后续的处理会让你很头疼.还是建议你选个好点的切削液.如果机子经常停机建议你要经常跟换不然会发臭.

Answer 3

自己学得比较多拉