质量保证体系组织与生产,技术,质量检验等是怎样的关系？
TSG 07-2019附件M中，M2.1质量保证手册应当包括“(4)质量保证体系组织及管理职责，以及与生产、技术、质量检验等的关系，并且配有单位组织机构图和质量保证体系组织结构图；”等内容。质量保证体系组织与生产,技术,质量检验等是怎样的关系？
一、生产过程的控制：生产部
1、根据设计和工艺技术文件的规定，控制各项影响制造质量的因素。
2、外购物资的控制：所有投产的材料和零件应符合相应的规范和质量标准，生产过程对它们合理堆放、隔离、搬运和保管。
3、设备的控制和维修保养：制订预防性保养计划，使用中始终控制准确度和精密度。
4、特殊工序应注意加强对加工条件的控制和检查。
5、技术条件：建立对作业指导书、规范和图纸的控制办法，保持这些技术文件的有效性。
6、工艺更改的控制：明确工艺更改的责任和权限，并对工艺更改程序作严格规定。更改后，对产品进行评价（以检查效果）和通知。
7、验证状态的控制：对外购件、加工件的检验加上标记（已检验、未检验、合格品、不合格品）。
二、设计与开发：技术部
1、明确设计任务以及设计人员的责任（职责），制订设计进度计划，包括每一阶段的评审内容。
2、对产品的质量特性进行分类，对于重要特性应明确规定其接收与拒收的准则，还应对合理的预期寿命内的可靠性、可维修性和耐用性等指标作出规定。
3、考虑安全、环境及其它法规要求。
4、将用户的要求转化为设计图纸和技术标准，以保证采购、生产以及工作的进行。
5、试制：确认技术先进、使用可靠、经济合理、易于制造与控制、又能满足用户的要求。
应规定产品测试规范，包括在设计和生产阶段评价产品和加工质量的测量方法和试验方法，接收与拒收的准则。
6、设计评审：在新产品研制的每一阶段结束时，进行正式的、系统的、严格的评审，以查明设计存在的问题，并采取纠正措施。
必须严格设计和更改程序和办法。
7、设计定型：纳入技术规范中，经批准后投产，在投入市场前或批量生产前，必须对产品的适用性及企业生产条件进行终审，以确保产品的销路及企业长期生产的能力。
8、设计改进与完善：定期对产品进行重新评价。
三、产品检验：品管部
1、根据图纸、规范、工艺和其它技术文件的规定，对入厂的原料、材料、外购件、外协件的质量和工序、成品、包装的质量进行检验。保证不合格的外购件不入库，不合格的在制品不转入下道工序、不合格的零件不装配、不合格的成品不出厂。
2、进货检验：外购件材料和外购件检验（与供应部、仓库配合）。
3、工序（过程）检验：设置必要的检验点，以验证上道工序的符合性。检验方法：首件检验、自检、专检、巡检。
4、成品检验：全数检验和抽样检验。
