例如，以混合型粉末涂料和异氰脲酸三缩水甘油酯(TGIC)固化的纯聚酯粉末涂料经摩擦带电改性的粉末平均粒径为24μm时，在100m/min下可得到25μm厚的涂膜。美国海登堡数位公司已将线速在120m/min下的改进型旋转电磁刷技术应用于钢材以及不锈钢、铝板等的涂装，已有几种不同的载体，如导电的或绝缘的载体。具有固定磁核或是旋转磁核的涂布辊轮电磁刷技术应用已工业化，这些系统包括固定磁核导电电磁刷，固定磁核绝缘电磁刷，旋转磁核绝缘电磁刷。最后一种技术也被称为旋转磁刷改进体系。几乎所有的现有体系均使用绝缘载体粒子，可以是表面涂有绝缘层的导电介质，如涂有Teflon的铁质粒子，或者干脆使用绝缘体，如具有高介电常数磁型的铁素体。改进的旋转电磁刷使用磁型铁素体为载体，而传统体系使用具有绝缘层的导电载体。
通常改进的旋转电磁刷技术具有柱状的导电壳和可改变的接受体南极北极的条状磁铁。在辊轮上的磁型载体在辊轮的磁场中形成了连续的链状。这被称为“绒毛”，当与南极北极相连时，载体链与上色核垂直。在南北极之间，磁核的磁场与上色核平行，载体链也基本与上色核平行。辊轮的外表面或者上色核，与接受体同时运动。当磁核旋转时，载体链沿接受体的运动方向轻抛。与此相反的是，传统体系中，由于固定磁核的存在，“绒毛”也是静止的。其典型的工艺条件为：粉末涂料推荐加入1．5pph的带电剂，并碾磨成粉，分级成平均粒度为12．9μm的粉末。混合物还包括15%的锶铁素体，这种锶铁素体表面涂有0．3pph的带电剂，在搅拌机中混合1min，粉末表面积为30g/m。线速在120m/min下，对导电基材，非导电基材和铁磁型基材涂装。对于导电基材来说，只要电磁刷的辊轮和基材表面存在电场，粉末就能沉积在已接地的导电基材上。对于非导电基材来说，可以采用粉末本身的电晕充电或者在基材下方或邻近位置预埋电极等方法来实现。而对于表面比较粗糙，易保留载体粒子的基材，如木材和花纹型塑料，可以用粉末发射的方法代替载体与基材的直接接触。对于这种非接触或软接触体系来说，线速与基材和辊轮的距离之间有一个匹配。对于磁型基材来说，少量的用于消除辊轮和基材磁型的载体也是必需的。
改进的旋转电磁刷技术的优点包括：高沉降率，高线速，平整的涂膜，较宽范围的膜厚。可通过沉积电压来调节粉末的膜厚。比较细的粉末，粒径低于9μm的粉末也能使用。
TransAPP技术
Fraunhofer公司的TransAPP技术，使用粉末传输技术代替喷枪，如图4所示，避免了传统粉末喷涂应用速度的局限性和膜厚差异。在这种技术中，粉末通过循环输送带传输至带下的基材上，由于粉末粒子均匀地沉积在基材表面，从而得到比较均一的膜厚。而且，没有传送到基材上的粉末粒子并无浪费，而是随着传输带到下一个循环。这种工艺同样适用于非金属基材，线速最高在60m/min，适用于NIR固化，传统的环氧聚酯混合型粉末涂料，可得到70μm的膜厚。
