近几年我国切削刀具的产值结构发生着持续的变化，综合性能更优越的硬质合金刀具市场占比正在不断提高。硬质合金刀具是参与数字化制造的主导刀具，硬质合金刀具市场规模增长与我国机床装备数控化升级的宏观背景相关，未来随着我国制造业持续升级，硬质合金刀具的规模占比有望进一步提升。
行业市场规模保持在400亿元左右
刀具市场的消费情况和结构变化情况是我国制造业发展的晴雨表。我国切削刀具总规模经历2012年至2016年的波动后，随着“十三五”规划的落地，制造业朝着自动化和智能化方向快速前进，制造业转型升级推动切削刀具行业快速发展。
2016-2018年我国切削刀具年消费规模出现明显快速增长，2018年刀具消费总额达到421亿元，超过2011年400亿的高点，创造了历史最高纪录。2019年受中美贸易摩擦加剧、汽车等下游行业持续下行的影响，我国刀具消费额有所下滑，下降至393亿元。参考2020年全国GDP2.3%的增长水平，初步估算2020年消费规模为402亿元。
中国切削刀具行业起步较晚，但是随着汽车、航空、军工、模具、制冷、电力等精密制造业的快速发展，近年来行业实现了跨越式发展。根据中国机床工具工业协会统计数据，协会会员企业刀具总产值从2015年的76.26亿元增长到2019年的115.54亿元。
硬质合金刀具产值占比逐年提升
金属切削刀具主要包括硬质合金刀具、高速钢刀具和其他刀具(包括陶瓷刀具、超硬刀具等)。其中高速钢刀具和硬质合金刀具在我国切削刀具市场中占据重要地位。
我国刀具材料供应结构变化与我国制造业发展水平相关。近几年我国切削刀具的产值结构发生着持续的变化，综合性能更优越的硬质合金刀具产值占比不断在提高，根据中国机床工具工业协会工具分会的统计数据，我国主要刀具企业生产的硬质合金刀具的产值从2015年的39%提高到2019年的47%。
数控刀具的消费需求将持续增大
在我国刀具产品消费结构中，由于我国机械加工的机床数控化水平较低，传统焊接刀具占据较大比重。随着加工产品的结构复杂化、加工精度的不断提高以及生产效率的提升，我国机床设备正逐步从传统普通机床向数控机床过渡，数控刀具的消费需求将逐步扩大。
我国正处于产业结构的调整升级阶段，机床数控化是机床行业的升级趋势。我国新增机床数控化率近年来整体保持着稳定增长，主要与产业转型升级有关。我国新增金属切削机床数控化率从2013年的28.38%提升到2020年前三季度的40.63%，根据《中国制造2025》规划，预计我国关键工序数控化率在2020年达到50%。
但相对于日本等发达国家接近100%机床数控化率，我国金属切削机床的数控化程度的提升空间很大。作为数控金属切削机床的易耗部件，无论是存量机床的配备需要，还是每年新增机床的增量需求，都将带动数控刀具的消费需求。
硬质合金刀具是参与数字化制造的主导刀具，其产值占比上升与我国机床装备数控化升级的宏观背景相关。未来随着我国制造业持续升级，数控机床应用进一步推广，硬质合金刀具的产值占比将进一步提高。
切削刀具行业企业竞争格局分析
我国切削刀具制造行业起步较晚，具有散而小的特点，根据中国机床工具行业协会公布的统计数据，截至2019年末，我国规模以上刀具、量具量仪企业有715家。
目前国内切削刀具高端市场中国际巨头企业占据较大份额。另一方面，随着现代制造业的蓬勃发展以及国家政策的鼓励扶持，我国数控刀具行业涌现出了诸如株洲钻石、厦门金鹭、上海工具厂、天工国际、森泰英格、恒锋工具、沃尔德等为代表的优秀企业，上述企业的部分重点产品在核心参数上已经达到国际领先水平，并与国际刀具巨头在全球市场展开了直接竞争，成为高端数控刀具实现进口替代的重要力量。
虽然国内数控刀具产业起步较晚，企业规模较小，但随着我国经济水平快速提升和现代制造业的繁荣，中国已成为全球最大的刀具消费国。随着中国制造2025等国家战略的深入推进以及国际贸易摩擦日益频繁，国产品牌实现进口替代的迫切性愈发增强，
我国数控刀具行业将进入新一轮高质量发展周期，一批具有突出创新能力和管理水平的企业将会突围而出，成为行业的领军企业。
—— 以上数据及分析来源参考前瞻产业研究院发布的《中国切削刀具制造行业产销需求与投资预测分析报告》
我国刀具行业仍然散小。国家统计局数据显示，我国规模以上刀具企业有493家，2013年，我国刀具市场规模为330亿，其中国产刀具为215亿，按企业平均销售只有4300万元。而且行业现有的能力主要是传统刀具产业，是一定会被数字化制造的大潮淘汰的，这样的产业形态不符合国家产业结构调整的要求。行业发生变革是必然的选择，刀具行业的领导企业有机会整合重组行业资源，一定会形成以若干龙头企业为主，众多专业技术突出、细分市场有优势的中小企业为辅的行业格局。
从全球来看，已形成以“山特维克”、“依斯卡”等少数刀具跨国集团为主，大量有专业技术优势或细分市场优势的中小企业为辅的行业格局。中国要成为制造业强国，刀具等制造业的基础产业必须要尽快提高，目前的情况与大国的地位不符，这正是行业的后发优势。从这个角度说，今后一段时间是行业整合重组的机遇期，也是中国刀具行业实现后发赶超的机遇期。在生产要素方面，过去劳动力成本低是最大优势，引进技术和管理就能迅速变成生产力，现在人口老龄化日趋严重，农业富余劳动力减少，要素的规模驱动力减弱，经济增长将更多依靠人力资本质量和技术进步，这也是我们刀具转型升级过程必须经历的新常态。现代高效刀具涉及的专业学科小、技术交叉多、前沿性强，国内从事刀具研究工作的院校、机构和研究人员少，人才本来就具有稀缺性。现代高效刀具的技术核心主要集中在刀具的数学建模和仿真优化设计，以及刀具材料和涂层的研发。
刀具行业蒸蒸日上，但是其发展趋势也相对于早期发生了巨大的变化，简述未来刀具行业发展的几大势头！1.硬质合金材料及涂层应用增多细颗粒、超细颗粒硬质合金材料是发展方向；纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层将大幅度提高刀具使用性能；物理涂层（PVD）的应用继续增多。2.新型刀具材料应用增多陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、PCBN、PCD等刀具材料的韧性进一步增强，应用场合日趋增多。3.切削技术快速发展。高速切削、硬切削、干切削继续快速发展，应用范围在迅速扩大。4.刀具研发更具针对性刀具制造商研发的重点不再是通用品牌和通用结构。面对复杂多变的应用场合和加工条件，研发针对性更强的刀片槽形结构、牌号及相应配套刀具取代通用的槽形、牌号的刀片及刀具。5.刀具制造商角色转变从单纯的刀具生产、供应，扩展至新切削工艺的开发及相应成套技术和解决方案的开发，为用户提供全面的技术支持和服务。6.信息化程度提高刀具制造企业合作增强，市场竞争加剧。7.国产品牌刀具迅速崛起无论是品牌宣传，还是品牌布局，国产刀具向用户传递优势理念是：以质优价美为刀具使用商提供高切削生产效率，降低总制造成本。以高效、实用的切削技术，推动机械加工行业的快速发展。
我国刀具行业仍然散小。国家统计局数据显示，我国规模以上刀具企业有493家，2013年，我国刀具市场规模为330亿，其中国产刀具为215亿，按企业平均销售只有4300万元。而且行业现有的能力主要是传统刀具产业，是一定会被数字化制造的大潮淘汰的，这样的产业形态不符合国家产业结构调整的要求。行业发生变革是必然的选择，刀具行业的领导企业有机会整合重组行业资源，一定会形成以若干龙头企业为主，众多专业技术突出、细分市场有优势的中小企业为辅的行业格局。
从全球来看，已形成以“山特维克”、“依斯卡”等少数刀具跨国集团为主，大量有专业技术优势或细分市场优势的中小企业为辅的行业格局。中国要成为制造业强国，刀具等制造业的基础产业必须要尽快提高，目前的情况与大国的地位不符，这正是行业的后发优势。从这个角度说，今后一段时间是行业整合重组的机遇期，也是中国刀具行业实现后发赶超的机遇期。在生产要素方面，过去劳动力成本低是最大优势，引进技术和管理就能迅速变成生产力，现在人口老龄化日趋严重，农业富余劳动力减少，要素的规模驱动力减弱，经济增长将更多依靠人力资本质量和技术进步，这也是我们刀具转型升级过程必须经历的新常态。现代高效刀具涉及的专业学科小、技术交叉多、前沿性强，国内从事刀具研究工作的院校、机构和研究人员少，人才本来就具有稀缺性。现代高效刀具的技术核心主要集中在刀具的数学建模和仿真优化设计，以及刀具材料和涂层的研发。
说起中国的刀具市场，我们大家的心情都很复杂：一方面，最近十年来刀具市场一直高歌猛进，销量节节攀升，呈现出一派虽纷争加剧但也繁荣不衰的景象，让刀具人在自己的家园里就有了用武之地；另一方面，竞争的层面竟是如此的泾渭分明–国外（指工业发达国家）刀具基本上只与国外刀具竞争，国内刀具也基本上只与国内刀具竞争！这仿佛是流体力学里描述的层流现象。在绝大部分领域内，国内刀具的技术水平离国外同行相差太大，甚至还没有参赛资格！随着中国汽车、航空、军工、模具、制冷、电力等精密制造业的快速发展，对金属加工刀具的数量和质量的要求也迅速增加。尽管我国还没有养成行业统计的习惯，但业内人事估计中国的刀具市场约有200亿元人民币（全球大约有250亿美元的刀具市场）！国内的高端刀具市场约有50亿元，到目前为止，该高端市场基本上由进口刀具占领。
