测量内径的方法
1）内径千分尺在测量及其使用时，必需用尺寸最大的接杆与其测微头连接，依次顺接到测量触头，以减少连接后的轴线弯曲；
2）测量时应看测微头固定和松开时的变化量；
测量工具
3）在日常生产中，用内径尺测量孔时，将其测量触头测量面支撑在被测表面上，调整微分筒，使微分筒一侧的测量面在孔的径向截面内摆动，找出最小尺寸。然后拧紧固定螺钉取出并读数，也有不拧紧螺钉直接读数的。这样就存在着姿态测量问题。姿态测量：即测量时与使用时的一致性。例如：测量75～600/0.01mm的内径尺时，接长杆与测微头连接后尺寸大于125mm时。其拧紧与不拧紧固定螺钉时读数值相差0.008mm既为姿态测量误差；
4）内径千分尺测量时支承位置要正确。接长后的大尺寸内径尺重力变形，涉及到直线度、平行度、垂直度等形位误差。其刚度的大小，具体可反映在“自然挠度”上。理论和实验结果表明由工件截面形状所决定的刚度对支承后的重力变形影响很大。如不同截面形状的内径尺其长度L虽相同，当支承在（2/9）L处时,都能使内径尺的实测值误差符合要求。但支承点稍有不同，其直线度变化值就较大。所以在国家标准中将支承位置移到最大支承距离位置时的直线度变化值称为“自然挠度”。
为保证刚性，在我国国家标准中规定了内径尺的支承点要在（2/9）L处和在离端面200mm处，即测量时变化量最小。并将内径尺每转90°检测一次，其示值误差均不应超过要求。
激光测内径在管道或者孔内径测量、内壁检测上的应用越来越多。
激光内径测量方案是采用大家熟知的激光位移传感器（点激光或者线扫激光），通过将传感器伸入管内/孔内进行内径检测。
方式1：通过多个固定的传感器进行内径测量：多个激光传感器以已知的固定角度（比如2个传感器按照180°夹角固定、4个传感器按照90°的夹角进行固定、6个传感器按照60°的夹角进行固定……），然后伸入管道/内孔中，激光传感器测量并输出各传感器到内表面的距离，最后软件计算出管道的直径（多点定圆拟合）。
方式2：:基于旋转方式进行内径测量：通过旋转传感器（也可以选择被测物旋转）获得传感器到圆周上多个点的距离值，多点拟合成圆，获得内径值。
其中固定式的方式对于机械、软件的要求低，但只能获得圆周上少数几个点的数值（由几个传感器固定就有几个测量值），精度相对来说会更低，并且也不太适合小尺寸的内径测量（多个传感器本身尺寸有限制）；而旋转式的方式对于机械、软件的要求高，但是可以获得圆周上几百个甚至几千个点的测量值，拟合出来的圆也就更接近真实内圆，自然测量精度就更高。
英国真尚有的ZID100定制型内径测量仪的不同定制系统就采用了不同的测量方式，其中旋转式方案的成熟产品最小可测9mm的内径（小于9mm的内径测量可沟通定制），分辨率高达3200点/周转，最高内径精度可达±2um。
ZID100定制型内径测量仪可对各种类型的管道/孔（长管、圆柱形管、锥形管、涡轮钻头）的内部轮廓进行检测，不单可以测量内径，还能够生成内表面3D轮廓图，准确、快速、非侵入性地检测内径、圆度、圆柱度、平行度、锥度、直线度、锥角、同心度和三维剖面的表面缺陷等参数。
同时，针对需要对管道内壁进行全检的项目，除了采用激光位移传感器（通常采用ZLDS100激光位移传感器模块）外，系统也可以选用线激光轮廓测量仪（ZLDS202线激光扫描传感器模块），一次旋转就可以获得一段管道的内径和内壁数据。
除了直接购买内径测量传感器外，具备机械以及软件开发能力的企业，也可以通过采购厂商的激光位移传感器（激光扫描仪）自行开发内径测量系统。像英国真尚有的ZLDS104、ZLDS103、ZLDS100系列这种小尺寸的激光传感器就被很多企业采购用于组建内径测量系统。
不过，并不是所有的内径检测都适合于使用激光内径测量方式，因为激光检测本身就存在一些限制。例如，管道的内表面必须是干净和光滑的，没有水渍存在。此外，管道内的温度和湿度必须与传感器的工作条件相符。由于传感器需要插入管道中，被测管道的内径不能小于传感器本身。
而同样通过多点定圆的方式，也有厂商在研究使用除激光位移传感器之外的其他类位移传感器进行研发尝试，比如 电容位移传感器、电涡流位移传感器、光谱共焦传感器……
探针式轮廓测量仪是常用的尺寸测量仪器，测量的是直线度、倾斜度、角度处理、圆度处理、双沟处理、双圆弧处理等机械零件表面微观几何结构和宏观几何形状的参数。对测量得到的数据，用拟合的方法来评定圆弧、角度、倾斜、距离等轮廓尺寸及形位公差。
中图仪器测量机加沟槽尺