请教一些质量管理制度的内容或起草提纲

Question

现在我公司要重新编写和完善，质量成本管理办法、在制品质量控制程序、成品监督审核办法、质量管理体系控制要求、全员质量管理责任制度、物资供应质量管理制度等方面的制度；这些制度如何编写真的使我头痛，甚至一些制度的内容我都不很清楚。我不奢望那一位专家高人来替我来写，我希望有人能给我辨析一下各制度的内容或者能帮助列出制度提纲来，我就拜谢了。

Answer 1

别人确实无法帮你编写，提供一个给你参考。

总 则

第一条 目的

为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。

第二条范围

本细则包括：

1．质量检验标准；

2．不合格品的监审；

3．仪器量规的管理；

4．制程质量管理；

5. 成品质量管理；

6．产品质量异常反应及处理；

7．产品质量确认；

8.质量管理教育培训；

9. 产品质量异常分析及改善。

各项质量标准及检验规范的设订

第三条 制定质量检验标准的目的

使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。

第四条 检验标准的内容：应包括下列各项

(一)适用范围

(二)检验项目

(三)质量基准

(四)检验方法

(五)抽样计划

(六)取样方法

(七)群体批经过检验后的处置

(八)其它应注意的事项

第五条 检验标准的制定与修正

1．各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。

2．质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

第六条 检验标准内容的说明

(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。

(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。

(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。

(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。

(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。

(六)群体批经过检验后的处置：

（略）

不合格品的监审办法

第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。

第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。

第九条 实施要点

(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。

(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素。（略）

(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。

(四)监审小组应于三日内完成监审工作。

仪器管理

第十条 仪器校正、维护计划 （略）

第十一条 校正计划的实施 （略）
第十二条 仪器的维护与保养（略）
制程质量检验

第十三条 制程质量异常的定义

(一)不良率高或存在大量缺点。

(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。

(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。

第十四条 制程质量检验

1．质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

2．在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：

3．质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。

4．各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后,将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。

5．质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。

6。各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。

7．制程问半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

第十五条 实施要点

1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。

2.填写异常处理单需注意：

(1)．非量产者不得填写。

(2)．同一异常已填单在24小时内不得再填写。

(3)．详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。

(4)．如本单位就是责任单位，则先确认。

3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。

4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。

5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。

第十六条 制程自主检查

1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2．现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

3．制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。

成品质量管理

第十七条 成品质量检验

成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。

第十八条 出货检验

每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。

质量异常反应及处理

第十九条 原物料质量异常反应

1．原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。

2．对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理

1．在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2．制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废)。

产品质量确认

第二十一条 质量确认时机

经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。

1．客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。

2．批量生产前的质量确认。

3．客户附样与制品材质不同者。

4．客户要求质量确认。

5．生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。

6．经经理或总经理指示送确认者。

第二十二条 确认样品的生产、取样与制作

1．确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。

2．确认样品的取样

质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部客户确认 。

第二十三条 质量确认书的开立作业

1．质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。

2．客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十四条 质量确认处理期限及追踪

1．处理期限

营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户lo日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。

2。质量确认追踪

质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3．质量确认的结案

质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。

质量管理教育训练办法

第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。

第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。

第二十七条 实施要点

(一)依教育训练的内容，分为以下三类：

1．质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。

2．质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。

3．协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。

(二)依训练的方式，分为以下二种：

1．厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。

2．厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。
(三)由质量管理部先拟订“质量管理教育训练长期计划”列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订“质量管理教育训练年度计划”列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。

(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。

质量异常分析改善

第二十八条 质量异常统计分析

1。质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“总机班、料号不良分析日报表“送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。

2。质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表”将异常项目汇总编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。

第二十九条 制程质量异常改善“异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第三十条 质量管理圈活动

为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现“目标经营管理”，公司内各部门来共同组成质量管理圈，以推动改善工作。

附 则
第三十一条 实施与修订

本细则呈总经理核准后实施，增补修改亦同

参考资料：网络转帖

Answer 2

第一章 总则

第一条为保证我厂产品在质量、成本和效益三者之间取得最佳的结合，动员全厂各个部门、车间的全体职工，对质量及产品质量成本进行核算、分析、控制和考核，提高管理水平，增加经济效益，特制定本办法。

第二条质量成本管理是一项系统工程，需要全厂各部门全面协同配合。：各部门在质量成本管理上，应按本办法规定的职能，发挥各自的作用。

第二章管理机构的设置

第三条质量成本涉及面广、专业性强，为搞好这项工作，决定建立以总会计师为首的质量成本管理中心，由“垒质办”、财务科、技术科、服务科、科研所、销售科负责同志组成，定期开展质量成本分析研究。

第四条质量成本核算程序，实行车问(职能部门)和厂部(财务科与“全质办”)两极核算体制。按照“归口管理、集中核算”的原则，由车间成本核算员、科室专(兼)职核算员负责本单位质量成本核算，财务科设专职质量成本会计负责全厂质量成本核算。质量成本核算程序详见第三章。

第三章 质量成本核算的基本任务和内容

第五条正确核算质量成本、质量收入和质量经济效益，降低控制质量过程的耗费，争取质量收入的提高，寻求增加质量经济效益的途径和方法，为提高质量管理提供信息资料。

第六条质量收入包括：新产品研究收入、设计试制收入、生产质量收入、质量检验收入、销售质量收入、技术服务收入和其他收入等。

第七条质量成本包括：新产品试制成本、内部故障成本、外部故障成本、鉴定成本和预防成本等。

第八条质量收益包括：本期实现质量收益、潜在质量收益、质量社会效益等。

第九条质量成本核算要划清三个界限。即划清质量成本收益与非质量成本收益的界限；划清各种产品的质量成本与质量收益的界限；划清质量成本中实现收益与潜在收益的界限(或显见与隐含的界限)。按照我厂实际，确定质量成本开支范围为：

(一)开展全面质量管理活动所耗用的材料、办公费、差旅费及劳动保护费；

(二)质量检测的仪器、仪表、工量具的购置、折旧和维护费用；

(三)产品、半成品、外购件和原材料的试验、检验、评审费；

(四)质量管理人员工资、附加费和部门经费；

(五)产品出厂前由于质量缺陷造成的材料和人工等损失，包括废品损失、不合格品返修费用、产品降级损失、停工损失等；

(六)“三包”费用及其有关折价损失与赔偿费用；

(七)用于质量管理的奖励支出与培训费；

(八)其他与质量管理有关的费用。

第十条各单位要根据质量成本核算的要求，加强基础工作，健全原始记录与管理制度，把会计核算与统计核算的原始记录统一起来，使预测、计划、控制和考核分析工作标准化、程序化、制度化。

第十一条根据核算要求，建立统计台账，做好质量资料的统计与档隶工作，以便形成完整的历史资料。

第十二条质量成本计划与控制是TQc计划的重要组成部分，也是控制产品质量和生产工作质量的科学手段。故每个季度均应由“全质办”牵头，财务科配合编制质量成本计划。

第十三条以产品质量形成过程为控制对象，做到日常控制、事前控制和定期检查相结合，以班组为重点，进行工序控制，使质量、成本与效益达到最佳结合。

第四章 核算方法

第十四条采用会计核算与统计核算相结合的方法，对于实现(或显见)收支采用会计核算方法，对于潜在(或隐含)收支采用统计核算方法。对于质量成本，以会计核算为主，对于质量收入与收益，则以统计核算为主。

第十五条采用质量核算与财务会计核算相结合的形式，可不专设质量核算科目与账户。质量成本项目与财务会计账户对应关系见附表一。

第十六条实行质量成本核算与考核，促使质量成本下降，产品升级创忧，增强产品的竞争能力与市场占有率，扩大产品销售，给企业带来现实和潜在的经济效益。因此，在计算质量成本的同时，还要计算质量收入和效益。一般主要采用统计核算方法。质量成本是保证和提高产品质量的耗费，质量收入则是产品质量提高之所得，与相关指示比较，反映企业实现的和潜在的质量效益。质量效益计算表格式见附表二。

第五章 质量成本的分析与考核

第十七条质量成本分析，每月要进行一次。各车间、部门主要应对质量成本的各个项目发生额厦其增减原因进行分析说明；财务科主要进行数据分析；“全质办”负责综合分析。

数据分析，主要是从质量成本绝对额的升降、项目构成的变化趋向，找出质量成本管理工作的关键问题。通过构成分析与因素分析，观察变化趋势是否合理，明确变动影响的因素，使之符合故障成本为最低值、鉴别

与预防成本保持必要水平、两者变动值之和达到最大正值的要求。亦即符合质量成本最佳值的要求。

综合分析，要结合产品生产质量和质量成本的变化与联系，运用数理统计和TQC的基本方法，对影响产品与生产质量的重要因素进行深入调查，应用排列图、对比图、趋势图厦质量成本曲线图等，既可制定出提高产品与生产质量水平的具体措施，又可找到质量成本最佳区域以及降低质量成本的办法。

第十八条在厂长领导下，由总工程师负责组织改进产品质量，从而降低质量成本；总会计师组织质量成本核算工作：“全质办”负责TQC和质量成本工作的综合组织、监督和管理工作，制定质量和质量成本计划，并按月考核；财务科负责全厂质量成本核算，汇总编制质量成本报表。

第六章质量成本报表(略)

第七章附则(略)

××第三机床厂

××××年×月×日

Answer 3

一、质量成本程序文件参考
1.目的
控制质量成本，提高产品质量。
2.适用范围
各部门质量成本控制和质量管理。
3.定义
质量成本：由于以下原因而发生的成本和损失：为了防止故障而设计的活动，计划的质量审计，内部和外部发现的故障，外部的质量管理介绍。
预防成本：指为了防止故障和错误的发生采取措施和活动而发生的成本
鉴定成本：检验单件、总成件、产品或工艺是否符合质量要求而产生的成本归入检验成本范畴。这里既指在生产线上进行的检验，如目检和测量检验，也指为进行批量监控而在生产线外进行的陪伴性的检验，如测量室和实验室检验。
故障成本： 由于产品没有达到要求的质量而产生的费用和损失以及由于低效率和缺乏活力的生产流程导致的损失。故障成本又可进一步分为：
内部故障成本：产品交付最终顾客前在工厂内发生的成本和损失
外部故障成本：产品交付顾客后产生的费用，如：三保费，用户补偿费以及由于产品责任发生的费用。
4.责任
4.1质量保证部负责
制定公司质量成本目标；
协调内部质量成本报告的编制；
编制内部质量成本报告；
全公司三保费用的统计和分析；
对各部门的内部质量成本实施监督并监控指标的落实；
4.2财务部负责
提供编制内部质量成本所需要的基础财务数据；
编制公司汇总的质量成本报告，其中内部质量成本数据来自质量保证部汇总内部质量成本报告；
对各部门提交的质量成本下降项目进行经济性审核；
4.3其它专业部门
编制本部门的质量成本报告；
控制质量成本，落实质量保证部提出的下降目标；
5.规定
5.1数据收集
各报告部门负责调查本部门人员、固定资产、一般费用基本状况，据此确定本部门的质量成本、非质量成本分摊比例以及质量成本在预防、检验、故障分项间的分摊比例，除非出现人员和结构的重大调整，否则该比例不得随意调整；
财务部负责每月15日前向各报告部门提供部门人员费用以及分资产折旧清单；
各报告部门负责20日前将本部门内部质量成本提供给质量保证部汇总
质量保证部负责每季度20前将汇总的内部质量成本提供给财务部；
5.2报告
各报告部门每季度编制本部门的内部质量成本报告并提交质量保证部；
质量保证部每季度编制汇总内部质量成本报告，并每季度提交集团；
财务部每季度编制汇总公司质量成本报告并提交执管会和质量保证部；

6.存档文件
质量成本报告，存档时间五年

二、在制品管理程序文件参考
1.目的
明确公司在制品管理办法
2.适用范围
公司的在制品管理
3.定义
在制品是指所有权属于公司的，根据生产计划生产，存在于批量生产过程中各个环节（生产、仓储、转移、工序外协等）的所有生产材料、毛坯、外购件（包括国产和进口）、半成品和尚未报交的完工产品。
在制品包括：
-停留在各车间进行加工制造的在制品；
-正在生产车间返修的不合格品，以及虽已完成了本车间的生产但尚未报交的产品；
-已完成部分加工阶段，已由中间仓库验收或寄放，但尚未完成全部生产过程的自制半成品。

4. 责任
4.1工厂负责：
-和物流部门共同规划车间在制品期量标准；
-通过调整作业计划，优化在制品库存；
-管理车间在制品（包括委外加工材料）；
-监督计算机系统在制品账数据的正确性。
4.2财务部负责：
-公司在制品总账的管理；
-确定和调整各工厂及隶属物流的在制品库存资金额度。

5.规定
5.1在制品规划
5.1.1财务与各工厂协商确定各工厂及隶属物流的在制品库存资金额度；
5.1.2各工厂根据生产计划、场地、在制品库存状况，结合生产状况和工艺特点，合理制订各车间、各生产线、各工序的在制品的数量和种类的计划。当实际的在制品数量、品种与计划出现偏差时，应及时分析原因并采取改进措施（或将问题向在制品专项工作小组汇报）。
5.1.3物流部负责编制半成品零件号。

5.2在制品的投入
5.2.1物料仓库根据生产计划,按照领料或送料单据上的数量及品种，遵照先进先出的原则发放原材料；
5.2.2工厂填写《零件领料单》，到车间所属仓库领用冲压零件；
5.2.3各仓库根据生产计划和定额，严格执行限额发料；
5.2.4各仓库管理部门将收发信息输入计算机系统，做到日清月结；
5.2.5物料交接时，生产线根据工厂确定的需要清点的品种、清点的方式，清点投入的毛坯、零件或材料的数量，并与领料或送料单据上的数量核对。生产线在领用或送料单据上签字或签章，交接双方完成交割手续，双方记录领用情况；
5.2.6各工厂定期与仓库核对物料领用记录，发现问题，由仓库管理部门及时修正。
5.3在制品的产出
5.3.1配件销售见《自制配件交付规定》、《配件销售定价》、《出口配件定价》；
5.3.2核心零件交接见《产成品交接管理规定》。
5.4在制品的入库及转移
5.4.1物料搬运、储存及发运遵循《物料搬运、储存、发运规定》；
5.4.2在制品在转移时，根据规定填写《报交卡》、《完工转移单》、《在制品装箱单》或《内部调拨单》等单据，清点完毕，并及时送至有关部门。相关部门应及时记录，做到日清月结；
5.4.3车间委托仓库寄放在制品，交接双方根据规定完成交接手续，编制详细账目，并定期检查在制品存放状况；
5.4.4工厂确定在制品在车间之间或工序之间转移的交接和记录方式。
5.5在制品台账维护和盘点
5.5.1工厂根据生产的特点及实际需要，设置车间在制品台账。装配车间可以根据生产的特点和实际情况，确定台账中在制品的品种；
5.5.2工厂根据生产的特点和实际情况，制定《车间在制品管理工作指导书》；
5.5.3工厂跟踪监督系统中在制品数据，发现问题及时向物流和财务反映。
5.5.4由财务牵头各工厂、物流组成在制品专项工作小组，处理系统台账中在制品账物问题。
5.5.5全公司盘点遵循《存货盘点管理规定》，由物流会同财务共同组织每年进行一次；
5.5.6财务根据盘点结果，进行记账。
5.6报废
5.6.1在制品工废、料废的处理遵循相关规定。
6存档文件
无