而由于“神舟7号”飞船要实现太空行走，执行舱外任务的航天员所穿的舱外用航天服，将接受更大的考验，所以在研制上需要实现更多的技术突破。
舱外航天服的基本功能，是保护航天员不受宇宙空间恶劣环境的影响，并为航天员个体提供赖以生存的微环境。
“神舟7号”的舱外航天服，将采取有保险绳的设计方式。这样可以既满足与飞船和地面保持通讯联系，也可以为舱外活动的航天员提供氧气、食物，同时排泄掉废物。
对此，专家认为，舱外航天服外层防护材料是其成型的关键所在，它应具备舱内服所不具备的防辐射、防紫外线、抗骤冷、骤热等功能。
因为出舱的航天员可能会遇到向着太阳的一面是200多度高温、背着太阳的一面是零下度的低温。这种骤冷、骤热的变化必须要使用特殊的材料及防护层。
为了应付极端变化的温度，大多数航天服都会用许多层纤维去隔热，并再用能够反射光的布料覆盖着最外层。
在呼吸作用中，每个人都会产生热，因此每当宇航员在进行工作时都会产生大量的热。
如果这些热不除去，皮肤便会产生大量汗水并覆盖着头盔，航天员会因此严重地脱水。为此，科研人员在航天服里设计了微型风扇或水冷式的布料去除过量的热。
例如，航天服最里面，有一件由尼龙和弹性人造纤维、特殊胶管织成的“长内衣”，从飞船中送出的冷水会流过这些胶管除去航天员身上过量的热量。
此外，航天服上有个纤维罩，包含免提装置的通讯用的麦克风及喇叭，配合宇航服中的传输器及接收器，可以使宇航员与地面控制中心及其他的宇航员通话。
每次太空行走，都会维持很长时间，而航天员身体会不断制造尿液，如果航天员需要再到飞船中用洗手间，会把太多时间浪费进出飞船的过程当中。
因此，这是极不现实的。为此，航天员都会穿上一块吸收尿液及排泄物的布。当工作完成后，这块布便会被弃掉。
航天员需要的食水被放在一个胶袋中。胶袋可容纳19公升的食水，由航天员嘴边的一条小管及饮管连接。胶袋有一个可放置壳类食物棒的长孔，供正在进行太空漫步的宇航员进食。
每个人都会呼出二氧化碳，航天员也不例外。在航天服这个密封的空间中，如不除去二氧化碳，那它的浓度会上升至危险程度，就可能导致航天员死亡。
解决的办法是，空气首先会进入一个装有木炭的盒子除去臭气，接着便会进入过滤二氧化碳的部分，随后，经过一个风扇，在纯化器被除去水蒸气后再回到水冷系统。
空气的气温维持在128度，航天服上的转换装置可提供长达7小时的氧气供应及二氧化碳的去除。
躯干壳体是舱外航天服的主体，是航天服的装配集成中心，各种设备、仪器都要与之连接，是舱外航天服研制的重中之重，承担这一研制任务的是中国航天科技集团运载火箭总装厂。
舱外航天服躯干壳体为铝合金薄壁硬体结构，与背包系统装配后共同承受地面运输、上升段的各种载荷，具有压力防护、载荷支撑、密封等功能，是名副其实的航天员的生命“盔甲”。
2006年2月14日，中国航天科技公司接到任务之初，正值我国航天高密度发射第一阶段之前的生产高峰期，运载火箭总装厂科研生产任务非常繁重。
为此，在首件产品研制过程中，运载火箭总装厂采用了工艺技术准备、工艺试验与产品设计并行；工装设计和产品设计并行；工装设计和工装制造并行的“三并行”工作方式。
概括地说，即是将产品设计、工艺设计、生产制造并行组织，统筹管理，有效地解决了时间紧、任务重、人员少的矛盾。
因为，舱外航天服研制在我国尚属首次，没有任何经验可循。躯干壳体更是造型复杂、结构紧凑、形状特异，产品性能和精度要求非常高。
为此，运载火箭总装厂先后攻克了躯干薄壳成型、门法兰电子束焊接、压力盔成型、滤波骨架成型、风管成型、焊接变形控制、整体协调工装等7项技术难关。
躯干薄壳是一件只有15毫米的薄壁零件，除了外形特异，还开有5个法兰孔，局部法兰孔甚至为负角度翻边，加工难度极高，常规工艺几乎无法实现。
运载火箭总装厂的技术人员在不同厚度、不同材料上反复进行成型和翻边试验。最后，他们用工艺焊缝及定位孔的工艺，解决了薄壳成型和定位问题。
除躯干壳体外，运载火箭总装厂还完成了航天服舱外头盔、下肢腰法兰、通风流量分配管路等产品的研制生产，为整个航天服的技术攻关和生产做出了突出贡献。
同年5月初，运载火箭总装厂顺利完成了首件舱外航天服试样生产任务。2007年7月，该厂又完成了首件正样产品研制以及模样、初样、正样转阶段的任务。