IPQC是制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制，其流程如下：
1、IPOC检验员不定期的对生产车间进行巡检,记录检查结果并报IPQC工程师审核,部门经理批准。
2、每周的巡检应包含所有工位,即整个生产现场。(其次巡检范围还包括《公司管理规定》相关内容,发现不符合项通报行政部,涉及内容无需记录于《IPQC巡检记录表》中)
3、巡检符合项巡检合格项不必填写《IPQC巡检记录表》。
4、巡检不符合项发现不符合现象在《IPOC巡检记录表》内详细记录不符合现象,并由相关负责人进行签名认可。
扩展资料：
完成IPQC工作注意事项：
1、保证输入质量。
2、机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业。
3、与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态。
4、信息准确,完整,及时,能发挥指导作用。
5、有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常。
6、向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正。
7、向后反馈机制能有效防止不良流失。
8、产品初末件审核,提供班次质量保证。
9、工序接口顺畅,防止资源浪费。
参考资料：
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考
第1个回答 推荐于2017-10-11
一、先了解一下IPQC是什么意思：
1、什么是IPQC：IPQC是制各巡回检查常用叫法，它的英文意思是IN PROCESS OUALITY CHECK,简称IPQC.
2、什么是巡回检查：指定时的按项目别轮流检查.
3、什么是制程：指的是产品的制造过程，从下拉到出货的一个过程.
4、什么是制程巡回检查方式的特点：管理项目多，使用人员少，效果明显，所以效率高.
5、什么是制程巡检查：指的是在产品制造过程中，用巡回的方式定时检查和确认各制程参数，作业变更，使用的标准等是否符合要求，并记录状态和加以控制的检验作业方法.
二、IPQC工作流程图：
第2个回答 2020-06-22
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说
：过程检验（IPQC，in
process
quality
contrl）：
目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：
1.
根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；
2.
根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，
从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合
。
过程检验通常有三种形式：
（1）首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生
。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
一，
一批产品开始投产时；
二，
设备重新调整或工艺有重大变化时；
三，
轮班或操作工人变化时；
四，
毛坯种类或材料发生变化时
。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止
。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2
公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
（2）巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）
。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视
。
（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”
是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，
从而因需修理模具而影响生产
。
过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常
。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，
过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求
。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划
。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施
。祝你元旦快乐
详细的说
：过程检验（IPQC，in
process
quality
contrl）：
目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：
1.
根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；
2.
根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，
从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合
。
过程检验通常有三种形式：
（1）首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生
。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
一，
一批产品开始投产时；
二，
设备重新调整或工艺有重大变化时；
三，
轮班或操作工人变化时；
四，
毛坯种类或材料发生变化时
。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止
。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2
公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
（2）巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）
。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视
。
（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”
是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，
从而因需修理模具而影响生产
。
过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常
。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，
过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求
。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划
。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施
。祝你元旦快乐
第3个回答 2015-12-09
IPQC也叫生产过程中的质量控制，其操作流程为：
1.认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表
2.检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施
3.确定有合格的首件、样板
4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致
5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认
6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈
7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉
8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录
9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<>反馈
10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<>并要追踪处理结果
11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名
12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？
13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”
14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.
15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.
16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.
17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一
18.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.
1.认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表
2.检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施
3.确定有合格的首件、样板
4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致
5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认
6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈
7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉
8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录
9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<>反馈
10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<>并要追踪处理结果
11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名
12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？
13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”
14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.
15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.
16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.
17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一
18.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.
第4个回答 2019-06-27
IPQC（InPut
Process
Quality
Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品质保证部）
1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.
生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input
Process
Quality
Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final
Quality
Control）。
①
过程检验的方式主要有：
a.
首件自检、互检、专检相结合；
b.
过程控制与抽检、巡检相结合；
c.
多道工序集中检验；
d.
逐道工序进行检验；
e.
产品完成后检验；
f.
抽样与全检相结合；
②
过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a.
首件检验；
b.
材料核对；
c.
巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;
d检验记录，应如实填写。
③
过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.
检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.
检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④
依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法：
1、全数检验：
将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：
①
批量较小，检验简单且费用较低；
②
产品必须是合格；
③
产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①
适用于以下情形：a.
对产品性能检验需进行破坏性试验；
b.
批量太大，无法进行全数检验；
c.
需较长的检验时间和较高的检验费用；
d.
允许有一定程度的不良品存在。
②
抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable
Quality
Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
Process
Quality
Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品质保证部）
1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.
生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input
Process
Quality
Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final
Quality
Control）。
①
过程检验的方式主要有：
a.
首件自检、互检、专检相结合；
b.
过程控制与抽检、巡检相结合；
c.
多道工序集中检验；
d.
逐道工序进行检验；
e.
产品完成后检验；
f.
抽样与全检相结合；
②
过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a.
首件检验；
b.
材料核对；
c.
巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;
d检验记录，应如实填写。
③
过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.
检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.
检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④
依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法：
1、全数检验：
将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：
①
批量较小，检验简单且费用较低；
②
产品必须是合格；
③
产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①
适用于以下情形：a.
对产品性能检验需进行破坏性试验；
b.
批量太大，无法进行全数检验；
c.
需较长的检验时间和较高的检验费用；
d.
允许有一定程度的不良品存在。
②
抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable
Quality
Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
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