第1个回答 2022-03-21
企业实施精益生产的七个步骤供你参考:
第一步:提高思想认识，加强组织领导。
实施精益生产，充分发挥员工的作用是关键。加强对全体员工精益管理意识的教育和培训，参加人员要从管理层的老总、副总到操作层的普通工人。培训内容包括:竞争、浪费观念、刺激生产、5S、团队改进、全员设备管理、质量管理等。，促进全体员工转变观念，增强实施精益生产方式的自觉性和主动性。成立推进精益生产的专门领导和推进机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门负责人参加，明确责任和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产在企业的实施。
第二步:成立项目负责人和项目实施团队。
这一步是建立精益生产组织。这也是很多企业实施精益生产的必要步骤。有些企业称这个小组为“精益生产委员会”，有些称之为“改善组织”。一般来说，总经理应该是精益组织的负责人，有的企业还把主管工厂的副总经理列为负责人。组织应包括生产管理部、制造部、生产技术部、品质部等相关部门的负责人，并建立负责人的改善职责。
第三步:建立示范线，确定管理模式。
精益生产3至6个月后，5S初见成效时，应选择一条生产线作为示范，推动持续改进。改善内容要尽量利用好精益工具，同时注意流水线生产线的选择，明确改善前的状态，如成品和零件清单、现状和信息的流程图、每个项目的时间调查、生产线沿线的库存调查、交付的频率和数量等。要改善，必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，通过集思广益的方式，重视全体人员的智慧。改进情况应及时发布，以保证改进工作的同步实施和顺利配合。同时完善示范线负责人，每天确认改善进度。
第四步:现场改进，从5S开始
5S管理(整理、整改、清洁、保洁、扫盲)。实施精益生产，首先要改善现场环境，整理后清理不需要的物品，减少空间占用；整改后，现场物品摆放有序；清扫后，保持现场清洁，及时维护设备；经过检查和整改，员工可以形成良好的习惯，保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率和产品质量。最后，通过5S活动，实现现场的有序管理，减少浪费现象，增强全体员工生产经营的改进意识。
精益生产始于5S管理。一方面，在5S活动下，现场会井然有序，减少一些明显的浪费现象。另一方面，通过领导的参与，让员工了解管理层改善的决心，提高全体员工的意识。
第五步:绘制产值流程图。
在绘制价值流程图时，用方框来表示每个生产流程，用三角方框来表示流程之间的在制品库存，用不同的图标来标识不同的物流和信息流。信息系统和生产流程之间的连接虚线表示信息系统正在整理生产流程等。为了减少生产浪费，对生产过程中的增值部分和非增值部分进行标注。产值流程图主要用来描述物流和信息流。画出现值流程图后，就可以画出精益生产的前景了。
第六步:进行改进研讨会。
精益愿景必须付诸实践，否则再好的规划图也只是一张废纸。实施计划包括什么，什么时候，由谁负责，在实施过程中设置评审节点。这样，所有员工都参与到整个生产性维护系统中。
在价值流程图和精益愿景图的指导下，过程中的每一个独立改进项目都被赋予了新的意义，让员工非常清楚实施项目的意义。
第七步:重点解决七大浪费问题，消除生产浪费现象。
(1)平衡各生产工序的制造能力，减少生产过剩，消除过剩的制造浪费；②减少生产批量，缩短生产等待和排队时间，杜绝等待浪费；
③加强搬运设备、生产物料、间接人工和指挥控制系统，杜绝搬运浪费；④按需生产，降低库存，消除库存浪费；
⑤考虑采用先进的工艺方法和工装，杜绝加工浪费。本回答被网友采纳