凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来脱出产品倒扣，低陷等位置的机构，称为行位机构。利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。
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分类：
（1）手动侧向分型抽芯机构
这类机构是在开模后，依靠人工将侧型芯和塑件一起从模内取出，在模外将侧型芯抽出，或在开模前用人工或手工工具将活动型芯取出。这类机构所对应的模具结构简单，成本低，但生产效率低，劳动强度大，且受到人力所限，
故只在特殊场合下才使用，如试制新产品，小型塑件的小批量生产中等。
（2）液动或气动侧向分型抽芯机构
这类机构是依靠液压系统或气压系统提供的动力，在模具上配置专门的液压缸和气缸，通过活塞的往复运动进行侧向分型、抽芯及复位。这类机构的特点是轴拔力大、动作灵活、不受开模过程限制，且运动平稳。
新型注塑机本身就带有这种装置，使用很方便。但目前一般注塑机不附有此种装置，需另行配备气动或液压元器件，成本较高，故而应用受到一定的限制。常在大型注塑模中使用。
参考资料来源：百度百科-注塑模具
塑件在与脱模方向不相同的方向上有孔或凸凹的情况下需要侧抽芯。
凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来脱出产品倒扣，低陷等位置的机构，称为行位机构。利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。
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斜梢设计及注意事项：
1、斜梢设计时在退模方向应尽量取较短方向。
2、斜梢在计算其开模角度时仅量取大, 角度以不超过10°为原则. 另需考虑斜梢开模后退行程中可能会带动成品偏移, 所以L应取成品的4/5H, 部份模具4/5A, A°可能会超过10°以上, 则取10°再将顶针凸出公模面0.5-1mm, 作为定位作用。
3、斜梢顶部一般约需比公模略低0.05mm。
4、斜梢上若有凸起(靠破洞)时应增加脱模角, 角度以3°以上为佳, 最多可作至6°。
5、大斜梢设计时应考虑顶出挠度问题, 所以底座最好作在KO孔正上方。
6、大型斜斜梢在设计时应防前倾及顶出时左右顶出不均时可能出现的摆动力量. 所以最好设置 T型槽及鴳尾槽。
参考资料来源：百度百科-模具斜顶
分类：
（1） 手动侧向分型抽芯机构
这类机构是在开模后，依靠人工将侧型芯和塑件一起从模内取出，在模外将侧型芯抽出，或在开模前用人工或手工工具将活动型芯取出。这类机构所对应的模具结构简单，成本低，但生产效率低，劳动强度大，且受到人力所限， 故只在特殊场合下才使用，如试制新产品，小型塑件的小批量生产中等。
（2） 液动或气动侧向分型抽芯机构
这类机构是依靠液压系统或气压系统提供的动力，在模具上配置专门的液压缸和气缸，通过活塞的往复运动进行侧向分型、抽芯及复位。这类机构的特点是轴拔力大、动作灵活、不受开模过程限制，且运动平稳。新型注塑机本身就带有这种装置，使用很方便。但目前一般注塑机不附有此种装置，需另行配备气动或液压元器件，成本较高，故而应用受到一定的限制。常在大型注塑模中使用。
（3）机动侧向分型抽芯机构
这类机构是利用注塑机的开模运动，并对其运动方向进行变换后，将模具进行侧向分型或把侧型芯从塑件中抽出。这类机构具有操作方便、生产效率高， 便于实现自动化生产等优点，虽然它的模具结构比较复杂，但仍是生产中广为应用的一种侧向分型抽芯机构。
关键词：储油缸；注射模；滑块
1 塑件的结构及工艺分析
1.1 塑件的结构
塑件如图1、图2所示，该储油缸塑料容器如杯状，高60mm，在接近端部外侧四周，有8个小端直径为φ8mm、大端直径为φ10mm、长为26mm的外向凸台，凸台的内孔直径为φ6mm。塑件的精度要求达到SJ1372-78的3级精度。模具的精度要求达到GB1800- 79的IT8级精度。
图2 储油缸三维图
1.2 塑件材料的成型特性选用材料为半透明聚丙烯( 代号为PP)
聚丙烯的密度为0.90～1.16g/cm，是常用塑料中密度最小的品种。聚丙烯具有良好的耐热性，在无外力作用下的环境加热至150℃也不变形。故聚丙烯可以在水中沸煮。
聚丙烯有许多力学性能如拉伸强度、屈服强度、压缩强度、硬度和弹性模量等都优于低压聚乙烯。可以作为许多机械零件的材料。聚丙烯还具有良好的电绝缘性、化学稳定性和成型工艺性，可用于电器元件、化工管道、容器和家用电器零件等。
2 模具设计要点
2.1 圆周侧向分型与抽芯机构的方案确定
由于塑料件端部外侧圆周方面有8个具有内部通孔的向外凸台，因此，必须采用侧向分型与抽芯机构，模具结构如图3所示。
模具的设计采用固定在定模板35 上的斜导柱30驱动安装在型心固定板9上的齿条滑块29，再由齿条滑块带动与之齿合的转盘10绕固定在动模板36上的轴套11旋转一定的角度，转盘上与导滑槽轴线成45°的腰圆形斜槽带动固定在8个侧滑块上的圆柱销12进行侧向分型与抽心。侧滑块在动模板36的导滑槽内滑动，滑动时滑动方向由固定在动模板上的限位螺钉13限位。这种方式的圆周方向多型心侧向分型与抽芯机构，结构简单可靠，整体性强，如果动力传动部分的零件热处理得当，模具寿命长，塑料件的精度要求易于保证。
2.2 塑件脱模机构的设计方案确定
塑件内外表面不容许有推杆的痕迹，否则会影响塑件的外观质量，因此，模具采用推管推出塑件。推管安装在动模板36内，推杆5端部用螺纹与推管6相连接，以保证推杆固定板复位时带动推管一起复位。
另外，由于侧型芯14在分型面上的投影与推管重合，这样在合模的过程中会出现侧型心与推管相互碰撞的干涉现象，因此，在4根复位杆处安装了弹簧2，合模时依靠压缩弹簧的回复力使推出机构带动推管预复位，从而避免了干涉现象的产生。
2.3 点浇口的设计
选用点浇口。点浇口适用于低粘度的塑料和粘度对剪切速率敏感的塑料，如乙烯、聚丙烯、尼龙类塑料、聚苯乙烯、ABS等。由于采用点浇口，为脱出流道凝料，模具需分型两次，即模具必须采用三板式结构。
根据型腔壁厚尺寸，可设计浇注系统尺寸，点浇口的形式和尺寸如图4所示。
2.4 脱模机构的设计
根据具体要求采用推管脱模机构。推管又称顶管，特别适用于圆环形、圆筒形等中心带孔的塑件脱模。推管整个周边推顶塑件，使塑件受力均匀，无变形； 主型芯和动模可同时设计在动模一边，有利于提高塑件的同轴度。推管须经氮化或镀硬铬，使其表面硬度达到55HRC 以上，采用主型芯固定于动模型芯固定板的推管机构，这种机构型芯的长度可大为缩短，但顶出行程包含在动模板内，致使动模的厚度增加，顶出距离受限。
2.5 侧抽芯机构的设计
当塑件上具有外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时必须将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的，这种零件称为侧型芯。在塑件脱模前必须抽出侧型芯，然后再从模具中推出塑件，完成侧型芯的抽出和复位的机构称为侧向分型抽芯机构。
抽芯距是指侧型芯从成型位置抽到不防碍塑件取出位置时，侧型芯在抽拔方向所移动的距离。抽芯距一般应大于侧孔深度或凸台高度2～3mm，根据塑料制品情况抽芯距取值为: S′=15mm。经计算，齿条滑块的行进距离约为S=12.22mm。
注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对侧型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽芯力，必须克服因包紧力所引起的抽芯阻力及抽芯机构机械滑动时的摩擦阻力，才能把侧型芯拔出来。在抽拔过程中，开始抽拔的瞬时，使塑件与侧型芯脱离的抽拔力称为起始抽芯力，由于起始抽芯力最大，因此计算抽芯力时应以起始抽芯力计算。本回答被网友采纳