1、对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。
2、主轴正转用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。
3、X向对刀用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起。
4、Y向对刀用刀具在工件的前面轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起。
5、Z向对刀将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可。
6、主轴停转先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，由管理人员按下开关即可完成用FANUC系统的加工中心同时用多把刀。
扩展资料：
回零的原理
参考点是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。数控机床每次开机后都必须首先让各坐标轴回到机床一个固定点上。
回零失败的原因
1、接近开关坏了。在回参考点的过程中，虽然机床撞了回零挡块，但无信号变化，则回零失败。解决的办法是更换接触开关。
2、回零时未在该停的位置上停下来，则位控环或零脉冲有问题。围绕零脉冲的接收问题，检查接收故障所在。
3、回临时回不准参考点。这主要是由于回零的接触开关挡块松动变化了。检查紧固接触开关即可。
对刀的方法：
1、通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
2、用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。
3、MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
参考资料来源：百度百科－回零
参考资料来源：百度百科-对刀
对1#刀（粗车刀）
Z轴
1.将刀具和工件装夹好以后，
调出1#刀，移动刀具快速接近工件；使主轴正转（500）。
2.轻车一刀端面（见平就行）X方向退刀。
3.选择刀补功能键，找到序号001，键入Z0后按输入键。
X轴
1.轻车一刀外圆，Z方向退刀，停车测量直径。
2.选择刀补功能键，找到序号001，
键入X+测量直径后按输入键。
对2#刀（精车刀）
Z轴
1.如果粗车刀所切端面为基准面，
则不再切削；轻轻蹭一刀，X向退刀。
2.选择刀补功能键，找到序号002，键入Z0后按输入键。
X轴
同上
对3#刀（切槽刀）
Z轴
1.使用左刀尖来靠端面，掉切屑就行；X方向退刀。
2.选择刀补功能键，找到序号003，键入Z0后按输入键。
X轴同上
对4#刀（螺纹刀）
Z轴
1.使刀尖对准工件端面（目测）
2.选择刀补功能键，找到序号004，键入Z0后按输入键。
X轴同上本回答被网友采纳