TPM管理，即“全员生产维修”，英文Total Productive Maintenance的缩略语。
1、起源说明：
在以往的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员对设备的运转效率所起的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。随着工业的发展，许多公司意识到要仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的，要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要将维修纳入到整个质量过程的组成之中。
2、具体含义：
A）以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；
B）从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
C）从生产部门开始实施，逐渐发展到研发、管理等所有部门；
D）从最高领导到一线作业者，全员参与。
3、五大要素：
A）致力于设备综合效率最大化的目标；
B）在设备一生建立彻底的预防维修体制；
C）由各个部门共同推行；
D）涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
E）通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
设备可用性：TPM着重于确保设备随时可用，以满足生产需求。这包括计划性维护、预防性维护和紧急维修，以减少设备故障和停机时间。
全员参与：TPM强调所有员工对设备维护的共同责任。不仅是维修人员，生产操作员也需要参与设备保养和问题解决。
维护计划：制定详细的维护计划，包括定期的检查和保养，以确保设备处于最佳工作状态。
故障模式分析：通过对设备故障模式的分析，可以提前识别潜在问题，并采取预防措施，以减少不计划的停机时间。
自主维护：让生产操作员参与设备的日常保养工作，例如清洁、润滑和小维修，以减轻维修团队的工作负担。
一次性设备调整：在生产设备启动前，确保设备调整和准备工作一次性完成，以避免生产中的停机时间。
标准化工作：建立标准作业程序和最佳实践，以确保维护工作的一致性和效率。
员工培训：提供员工培训，使他们能够正确地执行设备维护任务，并识别潜在问题。
持续改进：TPM是一个持续改进的过程，企业需要不断寻求提高设备效率和质量的机会，并采取相应的措施。
关键性绩效指标：使用关键性绩效指标（KPIs）来跟踪设备的可用性、维护成本、停机时间等，以评估TPM的效果。
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）管理是一种旨在最大程度地提高设备可用性、生产效率和质量的生产管理方法。TPM的核心理念是通过员工的全面参与，保养和维护生产设备，以减少故障和停机时间，从而提高生产线的整体效率和稳定性。以下是TPM管理的关键原则和概念：
设备可用性：TPM着重于确保设备随时可用，以满足生产需求。这包括计划性维护、预防性维护和紧急维修，以减少设备故障和停机时间。
全员参与：TPM强调所有员工对设备维护的共同责任。不仅是维修人员，生产操作员也需要参与设备保养和问题解决。
维护计划：制定详细的维护计划，包括定期的检查和保养，以确保设备处于最佳工作状态。
故障模式分析：通过对设备故障模式的分析，可以提前识别潜在问题，并采取预防措施，以减少不计划的停机时间。
自主维护：让生产操作员参与设备的日常保养工作，例如清洁、润滑和小维修，以减轻维修团队的工作负担。
一次性设备调整：在生产设备启动前，确保设备调整和准备工作一次性完成，以避免生产中的停机时间。
标准化工作：建立标准作业程序和最佳实践，以确保维护工作的一致性和效率。
员工培训：提供员工培训，使他们能够正确地执行设备维护任务，并识别潜在问题。
持续改进：TPM是一个持续改进的过程，企业需要不断寻求提高设备效率和质量的机会，并采取相应的措施。
关键性绩效指标：使用关键性绩效指标（KPIs）来跟踪设备的可用性、维护成本、停机时间等，以评估TPM的效果。
TPM管理旨在通过预防性维护和员工参与，最大程度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和质量，从而帮助企业实现更高的竞争力和可持续性。这一方法强调了设备维护不仅仅是维修人员的责任，而是所有员工的任务。