PPQP 和 PPAP 的区别主要在定义上和作用上有所区别，具体介绍如下：
定义上：
APQP指的是产品质量先期策划与控制计划。
PPAP指的是生产件批准程序。
2.作用上：
PPQP通过组成多功能的团队，在产品量产前进行周密的前期策划活动，尽可能在早期识别可能出现的产品与过程失效，并采取措施避免后期更改。实施这一工具可以有效地帮助组织提高产品质量，提高顾客满意度，并减少整个供应链的成本及浪费。
PPAP将产品质量先期策划阶段产生的多项输出进行评审，并向顾客提供足够的保证，以确保量产过程中的质量能力满足顾客要求。同时在实施生产的过程中及时与顾客沟通过程变更信息，以得到顾客的认同。
拓展资料：
APQP和PPAP 是汽车行业规范TS 16949的五大工具（APQP、PPQP、FMEA、SPC、MSA）中的两项。结合优势：APQP+CP 和PPAP的应用，确保产品合格率，降低废品率。 有效使用APQP+CP 和PPAP，确保顾客和供应商的团队工作达到降低成本、节约时间的目的和确保产品质量。
生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。 实施目的：确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能
区别如下：
1.APQP是产品质量先期策划和控制计划，PPAP是生产件批准程序。
2.APQP可以说是确保产品在量产前得到所有质量技术要求的一整套开发模板。
3.APQP根据不同主机厂的要求提交的文件不一定完全相同，但是其开发阶段是一样的。一般都分5个阶段进行，供应商根据主日程表（APQP计划）在不同的时间节点上完成或提交相应的文件。
4.PPAP是零件提交保证，是APQP的一部分，是主机厂对供方产品量产前质量保证的控制方法。
5.PPAP有不同的提交等级，但是所有工作都要做。
6.PPAP可以看成是主机厂对供方的开发过程和保证能力的稽查。
7.APQP是一个程序管理文件，PPAP是APQP中提取的呈交给客户的一种保证性文件。
扩展资料：
APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划是一种结构化的方法。
一、特点
a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
二、理解要点
结构化、系统化的方法；
确保使产品满足顾客的需要和期望；
团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；
从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；
不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；
持续改进；
制定必要的程序、标准和控制方法；
控制计划是重要的输出；
制定、实施时间表。
参考资料：百度百科--APQP百度百科--PPAP
APQP与PPAP的区别：
APQP意思是产品质量先期策划，PPAP意思是生产件批准程序。概念不同，作用也是不同的。
APQP为Advanced Product Quality Planning 的缩写，意思是：产品质量先期策划。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划是一种结构化的方法。
PPAP为Production part approval process的缩写，意思是：生产件批准程序。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
扩展资料
APQP特点：
a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
本回答被网友采纳1.APQP 是策划，FMEA是侦测潜在的Risk，MAS是保证你的数据源是可信的，SPC是保证你的制程是稳定且受控的，PPAP是把你以上的所有成绩展现给顾客，对顾客说 我可以， 我有能力实现你的产品。
2.APQP是一种结构化新产品开发工程，是主机厂对供方的强制性建议，建议组织按此方法又快又好的完成主机厂分配的任务，是主机厂对供方的一个指南，这一点和TQM中的第八条应是一致的。
3.PPAP是APQP结构化过程中的一个结点，在APQP第四节-产品和过程确认的一个输出，可以算是一个里程碑吧。基本上把APQP过程中某些阶段的输出归总和补充一下，就可以提交PPAP了。如果是在供方做质管，一定切记，APQP是一种过程方法，PPAP资料更是过程的输出，不要后期去补文件，这样对供方的产品没有任何好处，当然损失更大的是主机厂。
4.可以理解为什么5大手册是三大汽车公司联合进行了的结果，有防范供应商的味道在里边，一但有哪个供方的产品烂，三方一通气，这个供应商就算玩完了。IATF制定TS 16949并持续换版，也就是按TQM的第八条，保证合作双方的利益，避免对供方的重复认证，造成供方的负担，另外就是保证供方的产品在汽车领域可以给不同的主机厂配套。也就是通行证吧。
扩展资料：
1.FEMA（失效模式及后果分析），FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
2.MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
3.测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
PPQP是产品质量先期策划；PPAP则是在PPQP策划后执行中出现。
PPAP的过程要求：
生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程；
1.一小时至八小时的生产。
2.且至少为300件连续生产的部件除非顾客授权的质量代表另有规定。
3.使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
4.每一独立生产过程制造的零件如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的
5.每一腔位的零件都必须进行测量并对代表性的零件进行试验。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
PPQP知识点
基本原则
1.产品质量策划是一种结构化的方法用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
2.产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
3.有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
拓展资料
PPQP优势
a、目标明确，满足顾客要求，不断改进。
b、按规定的方法和组织形式进行策划。
c、应用各类分析工具FMEA,MSA,SPC、流程图QFD等。
d、保证跨职能活动的效率横向协调小组。
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