危险化学品安全生产标准化企业存在不足有哪些

Question

如题所述

Answer 1

危险化学品安全生产标准化企业存在不足有哪些
1、一些企业对安全生产隐患排查治理工作的重要性、必要性认识不足，存在应付、对付检查的问题。一些企业没有认真按照要求进行安全生产隐患排查治理，少数企业甚至只是被动地应付政府组织开展的督查专项行动。从督查的企业看，虽然都开展了安全生产隐患自查自改，但不少企业工作浮于表面，流于形式，没有将隐患排查治理当作日常安全生产管理的重点内容来抓，没有能真正按国办文件要求，将这项工作广泛深入地发动到每个岗位、每个员工，没有组织专业技术人员认真、细致、全面地查隐患、找问题。因此，有的企业的排查存在走过场现象，排查出来的隐患不仅少而且雷同，且大多是些显而易见的小问题、小隐患，而对工艺、设备、设施上存在的危及安全生产的大问题、大隐患却熟视无睹，习以为常，隐患排查的深度明显不够。少数企业甚至为应付检查，临时突击编造隐患排查台帐或记录。

2、多数企业安全生产责任制和制度体系不健全，存在安全管理弱化的问题。大多数企业安全生产责任制不健全，没有做到全覆盖。特别是企业法人、分管安全负责人、安全管理人员等安全生产责任分工不明晰；安全管理制度、安全操作规程不完善，针对性不强，有些是简单复制其他企业的管理制度；制度、规程执行不严格、不认真、不落实现象普遍存在，特别是直接作业环节作业票证制度执行不严，作业票证内容不规范，审批不严格，作业前危害识别、风险分析不全面，安全措施不落实。一些企业安全教育培训针对性不强，培训考核走过场，特别是重要岗位安全操作规程和重大事故案例及其经验教训的分析等，都没有认真组织员工学习。多数企业普遍缺乏化工安全专业技术人员，企业分管负责人和安全管理人员化工安全专业知识欠缺，文化层次和业务水平差距较大，存在着对化工企业安全管理“不懂、不会”的现象，难于满足企业安全生产管理的需要。

3、部分企业生产作业场所问题和隐患较多，存在基本安全条件不具备的问题。一些企业设备陈旧老化，腐蚀严重，部分设备甚至带“病”运行；少数企业现场管理混乱，设备维修管理不善，安全设施、装置不齐全；部分企业的生产条件简陋，生产工艺自动化控制水平低，涉及氯化、硝化、聚合、加氢等危险性较高的反应工艺生产装置没有安装自动控制系统（DCS）或紧急停车系统（ESD），并缺乏事故紧急处置设备、设施，主要危险设备无超温超压、高液位报警装置；一些老企业生产装置和罐区安全间距不足；部分企业没有按规定配齐相应的个人劳动防护用品。

4、一些安全评价机构水平不高、责任心不强，存在安全评价报告质量较差的问题。有相当部分的安全评价机构没有对企业进行认真调查分析，有些为自己利益，盲从于企业的要求，没有起到实施安全生产行政许可的桥梁和安全把关作用。部分安全评价报告罗列数据多，针对性的对策建议少，对企业存在的问题避实就虚，评价报告结论似是而非，有些企业的评价报告甚至和企业现状不相吻合。

5、应急管理工作不够重视，应急预案编制和演练不规范，存在缺乏针对性的问题。多数企业应急预案普遍不规范，针对性、可操作性以及与相应的政府应急预案衔接性不强；大多数企业特别是中小企业应急设施、装备配备不足；部分企业预案演练流于形式、缺乏针对性，且演练过程不科学、不规范，没有起到提升企业应急反应能力和职工应急技能的作用。

6、危化品行政许可落实不到位，存在“三同时”把关不严的问题。一些企业没有严格落实危化品建设项目安全许可，存在着未批先建、非法生产的现象。有些企业在安监部门发现这些问题后，才按要求补办相关审查、备案手续，应付安全生产行政许可的要求，导致建设项目“三同时”没有起到应有的源头把关作用，部分危化品新、改、扩建设项目安全生产水平不高的现象依然存在。