生产齿轮经过渗碳淬火后，经过酸洗发现表面有裂纹,是怎么形成的?
生产齿轮经过渗碳淬火后，经过酸洗发现表面有裂纹,是怎么形成的?钢种为22CrMoH，渗碳工艺：930℃，24个小时，在850℃保温淬火。
这是在渗碳淬火过程中形成的或是齿面磨削时形成。
这种裂纹主要是在淬火过程中，齿面碳含量过高，淬火极速冷却时由内部应力造成细微裂纹扩展形成
磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。
用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实，裂纹在磨削后肉眼即可看见。
这种裂纹主要是在淬火过程中，齿面碳含量过高，淬火极速冷却时由内部应力造成细微裂纹扩展形成
磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。
用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实，裂纹在磨削后肉眼即可看见。
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第1个回答 2013-09-12
齿轮经过渗碳淬火后，是否经过磨削加工？
如果没有，就是热处理的问题。试试以下方法：
(1)控制齿轮表面碳浓度 ,应严格控制渗碳过程中的碳粉使表面含碳量降到0.8%～1.0%范围,相应使碳化物和残余奥氏体都控制在3级以下,可有效地改善组织状态。
(2)控制奥氏体晶粒度 渗碳和淬火温度高会使奥氏体晶粒粗大,淬火后形成粗针马氏体。粗大的针状马氏体脆性高,磨削时容易产生脆裂,为此,调整热处理工艺:将渗碳温度由原930℃降到900℃,淬火温度由原850℃降为820℃,得到的马氏体会比较细小。
(3)调整回火工艺减小淬火应力 奥氏体淬火形成的马氏体是膨胀状态,工件磨削过程中产生的热量会引起马氏体回火收缩,而这种收缩由于受到母体刚性金属的制约,便会在表面局部产生拉应力,当这种拉应力达到一定极限值,便会形成裂纹。基于这一分析,采取适当地提高回火温度、延长保温时间的办法。特别是在冬天,有时还采取补充二次回火的措施。追问
如果没有，就是热处理的问题。试试以下方法：
(1)控制齿轮表面碳浓度 ,应严格控制渗碳过程中的碳粉使表面含碳量降到0.8%～1.0%范围,相应使碳化物和残余奥氏体都控制在3级以下,可有效地改善组织状态。
(2)控制奥氏体晶粒度 渗碳和淬火温度高会使奥氏体晶粒粗大,淬火后形成粗针马氏体。粗大的针状马氏体脆性高,磨削时容易产生脆裂,为此,调整热处理工艺:将渗碳温度由原930℃降到900℃,淬火温度由原850℃降为820℃,得到的马氏体会比较细小。
(3)调整回火工艺减小淬火应力 奥氏体淬火形成的马氏体是膨胀状态,工件磨削过程中产生的热量会引起马氏体回火收缩,而这种收缩由于受到母体刚性金属的制约,便会在表面局部产生拉应力,当这种拉应力达到一定极限值,便会形成裂纹。基于这一分析,采取适当地提高回火温度、延长保温时间的办法。特别是在冬天,有时还采取补充二次回火的措施。追问
渗碳淬火后没有经过机加工，有个现象，该批次的渗碳层厚度比其他批次的厚，整个工艺过程还是很稳的，会不会是钢材原料不同造成的？
在渗碳前有一道等温正火工艺：加热到940℃，风冷至在620℃保温是否合适？
我开始也是怀疑渗碳浓度造成的，在渗碳后空冷至室温，又加了一道正火，合格率就会高一些，这是否能说明是渗碳浓度造成的？
有可能。
如果热处理工艺和控制没问题，就可能是钢材原料材质问题，做个毛坯机械性能及化学分析看看。
第2个回答 2013-09-12
估计是淬火的时候的工艺不合理应力集中导致的裂纹萌生
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