以前处理叶轮不平衡的办法都是采用静平衡法，根据盘动叶轮位置变化的不同，以及在实际工作中所总结的经验，找到应加配重的重量和位置，基本保证风机静平衡处于理想状态。目前处理叶轮不平衡的方法，都是使用动平衡仪，在现场加配重块，使得风机振动参数控制在技术范围内。许多微小的粉尘颗粒当它们通过循环风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。一般处理叶轮结垢就是待风机停机后，用铲子或刷子将结垢处理干净。在解决目前风机轴承位修复方案中，采用传统的补焊、电刷镀、热喷涂等技术比较普遍。这些技术又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，在面对风机轴承突损坏造成的轴磨损或轴承室磨损问题，这些工艺显然是心有余而力不足，并且传统补焊修复工艺会造成风机轴热应力，容易出现轴弯曲而加剧震动；
风机震动故障一般可分为叶轮与轴系统的不平衡联轴器不对中机械松动轴承问题机械磨擦等多种情况可能只是其中一种故障,也有可能是多种故障并存,这需要在现场进行准确地判断。传统的判断方法由最初的手摸耳听到使用简单的测振仪测量振幅、振动速度,直至发展到现在的频域分析方,通过采集振动数据及频域信号的分析处理,可以很明显的区别一些常见的机械故障。叶轮与轴系统的不平衡原因 引起不平衡原因主要有叶轮的磨损、结垢、掉块、转子发生变形、轴弯曲及回转中心与质心不重合等,不平衡在时域波形图中与频域波形图中特征很突出,主要特征如下: 随着转速的升降,振幅随之升降; 频谱图中有较稳定的高峰,谐波能量集中在基频,基频为转速n/60,其他频率处信号幅值很小;振动的时域波形为正弦波。叶轮的磨损 新型干法生产线大多采用干式除尘装置,有袋式和净电式2种,虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘,但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机,使叶片遭受连续不断地冲刷,长此以往,在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的,因此造成了叶轮的不平衡。此外,叶轮表面在高温下很容易氧化,生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的,某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落,这也是造成叶轮不平衡的一个原因。叶轮的结垢 一般情况下,经增湿处理过的烟气湿度很大,未除净的粉尘颗粒虽然很小,但黏度很大。当它们通过引风机时,在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上,特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢,并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时,叶轮的平衡遭到破坏,整个引风机都会产生振动。解决叶轮不平衡的对策解决叶轮磨损的方法 对干式除尘引起的叶轮磨损,除提高除尘器的除尘效果之外,最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前,这方面比较成熟的方法是给叶轮的叶片表面做一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣,这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏,还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。选用引风机时,应优先选用经过耐磨处理的叶轮,虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用,但能提高叶轮的使用寿命1～2倍,延长了引风机的大修周期,从而降低了引风机和整个生产系统的运行成本,综合效益良好。
叶轮产生不平衡问题的主要原因叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。叶轮的磨损干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。叶轮的结垢经湿法除尘装置（文丘里水膜除尘器）净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。
