本工程采取移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。
一底二面施工，每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。
由电柜控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。
严格控制出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度达到设计要求，单层干膜厚度30-40um。
根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度，用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的，发现问题及时调整各项参数。
底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，根据气温可进行调整，二面之间间隔可为8-12小时。
每道漆喷完后须作检测，合格后方可进行下道工序。
管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。
每道油漆涂覆完毕都必须经甲方及监理检验合格后方可进行下道工序施工。
三道油漆完毕，进行总体外观及厚度检验，总厚80-120um，外观须均匀，发现问题及时修整直至符合实际要求，然后两端封盖待运。
管道外壁涂刷施工。
用压缩空气、吸尘器等打扫干净金属构件上的灰尘等。
然后用高压无气喷涂机喷涂第一道底漆，干燥后喷涂第一道面漆、第二道面漆。
材料配制：1）根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。
2）按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。
3）按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。
4）经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，可用专用稀释剂调整同时为了保证涂装厚度，稀释剂用量不可过大，一般用量保持在2－5%之间为宜，若工序中干膜厚度小于技术要求，应再补涂一道，厚度允许正误差。
5）油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比，配制好的油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55-90S。
不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂喷漆膜不均匀易留痕。